Case Study — Recycling-Betrieb ersetzt Bandwaagen-Logik durch Volumenstrom

Die Ausgangs-Lage

Ein norddeutscher Recycling-Betrieb verarbeitet gemischtes Eingangsmaterial — Holz-, Kunststoff-, Metall-Mix aus Gewerbeabfall — über einen großen Schredder. Auf der Aufgabe lag eine Bandwaage, die nach Hersteller-Spezifikation 0,5 % Genauigkeit versprach. In der Praxis: Tonnage-Anzeige driftete je nach Material-Mix und Bandverschmutzung um 4–6 % pro Woche, Kalibrier-Schichten alle 6–8 Wochen, immer wieder Diskussionen mit den Kunden über die abgerechnete Menge.

Warum die Bandwaage nicht funktionierte

Nicht weil sie schlecht war, sondern weil die Voraussetzung fehlte: stabile Schüttdichte. Bei einem typischen Recycling-Mix schwankt das spezifische Gewicht zwischen Schichten um den Faktor 2–3. Eine Bandwaage misst Masse korrekt, aber die nachgelagerte Mengen-Bilanz mit den Material-Annahme-Daten geht trotzdem nicht auf, weil zwischen Wiegezelle und Schredder Material verloren geht (am Übergabe-Trichter, an Spritzen) — sichtbar wird das erst über Tonnage-pro-Stunde-Kurven, die ohne kontinuierliches Volumen-Profil keiner versteht. Hinzu kam: an Material-Anhaftungen auf den Wiege-Walzen driftet die Anzeige langsam weg, und die Quartals-Kalibrier-Schichten kosten je 6–8 Stunden Stillstand der gesamten Linie.

Die Installation

Im Februar 2023 wurde OWL EYE® VOLUME FLOW auf dem Aufgabe-Band zum Schredder installiert, parallel dazu eine OWL EYE® STOCKPILE auf der Vorhalde, von der das Material auf das Band kommt. Sensor-Cluster auf einem Mast quer zum Band, IP66-Hülle, Druckluft-Optik-Reinigung gegen Holz- und Kunststoff-Staub. Datenanbindung per OPC-UA an das vorhandene SCADA.

Was sich konkret geändert hat — nach 14 Monaten Betrieb

Position	Vorher (Bandwaage)	Nachher (VOLUME FLOW + STOCKPILE)
Tonnage-Genauigkeit	4–6 % Drift/Woche	±1,5 % kontinuierlich
Kalibrier-Intervalle	alle 6–8 Wochen	1× Inbetriebnahme + jährlicher Check
Stillstand für Kalibrierung	6–8 h pro Schicht, 6–8×/Jahr	0 h
Datenhistorie	tagesaktuelle Schicht-Summen	min-genaue Volumen- + Tonnage-Kurven
Personal-Aufwand Bandwaage	~80 h/Jahr Kalibrier-Begleitung	~8 h/Jahr Sensor-Sichtprüfung
Wartungsfenster	dauerhaft eingeplant	nicht mehr nötig

Das Bandwaagen-Thema

Die Bandwaage wurde nicht abgebaut — sie bleibt für Eich-relevante Wägungen am Auslieferungs-Tor stehen, und sie liefert weiterhin eine zweite Mess-Größe für die Plausibilitäts- prüfung. Was entfallen ist, sind die ständigen Kalibrier-Schichten und die Diskussionen mit Kunden — die Volumendaten von der Aufgabe sind jetzt der primäre Steuer-Wert, und die Bandwaage ist die abrechnungs-relevante Sekundär-Mess-Größe.

ROI-Bilanz

Aus den eingesparten Kalibrier-Schichten (8 Schichten à 7 h à ca. 4 000 € Linien-Stillstand-Kosten) plus reduzierter Personal-Aufwand am Bandwaagen-Service ergab sich eine Brutto-Einsparung von ca. 35 000 €/Jahr. Die Investition in das Sensor-Cluster plus Engineering lag im niedrigen sechsstelligen Bereich. Amortisation: rund 14 Monate.

Was der Betreiber im Rückblick sagt

Der eigentliche Gewinn ist nicht die ROI-Zahl, sondern der Wegfall der ständigen Diskussion „die Bandwaage zeigt was anderes als der Lieferschein". Mit zwei unabhängigen Mess-Größen — Volumen aus LiDAR plus Masse aus der Bandwaage — lassen sich Differenzen sofort einer Quelle zuordnen (Material driftet vs. Wage driftet), statt jedes Mal eine Kalibrier-Schicht zur Klärung anzusetzen.

Was das nicht ist

Diese Case Study ist kein universeller Beweis, dass LiDAR die Bandwaage ersetzt. Es ist ein Beispiel dafür, dass in einem Recycling-Mix mit stark schwankender Schüttdichte ein kontinuierliches Volumen-Signal die operative Steuerung deutlich entlastet — und dass die Investition sich aus weggefallenen Stillständen amortisiert, nicht aus „besseren Tonnage-Werten".

Mehr zur Volumenmessung im Recycling unter /recycling/, dazu /volume-flow/, /industries/ und in unserem Hintergrund- Artikel LiDAR vs. Bandwaage.