ROI of a LiDAR stockpile inventory — example calculation for a cement plantROI einer LiDAR-Halden-Inventur — Beispiel-Rechnung ZementwerkROI inwentaryzacji hałd LiDAR — przykładowe wyliczenie dla cementowni

The "what does it bring?" question comes up in every first conversation. We deliberately do not publish pricing — every installation is a unique configuration — but an ROI calculation with realistic ranges is always possible. Here is one, worked through on a mid-sized cement plant of the kind described in Schüttgut Praxis 04/2025.

The site. South-German cement plant, one clinker storage hall plus two outdoor piles for limestone aggregate and additives. Annual material movement around 1.2 Mt. Until now: monthly manual inventory by total station, plus a calibrated belt scale at the clinker discharge. Inventory gaps typically 2–4 % against book stock.

The investment. An OWL EYE® STOCKPILE installation for three piles here covers:

• Three sensor positions (mast or hall roof), each with a multi-sensor cluster
• IP65+ enclosure with heated optics (for sub-zero winter conditions)
• Power, data lines, surge protection
• Cloud dashboard plus OPC-UA link into the existing ERP
• Commissioning, first calibration, training

Realistic range for such an installation: €80 K–€150 K initial investment, depending on pile size, number of sensors, IT integration and ATEX requirements. Maintenance during operation: a small mid five-figure amount per year for software updates, calibration checks and hardware service.

Where the money comes back. Four categories show up at almost every cement customer.

1. Reduced inventory gap. At 1.2 Mt per year and a material value of €40–€80/t (clinker, additives), the valuation corridor of an inventory gap quickly reaches six figures. Moving from 3 % to 1 % gap at this volume realistically saves €20 K–€40 K per year in valuation adjustments and correcting bookings.

2. Inventory effort saved. A monthly manual survey ties up 4–6 hours of surveyor time, plus 2–3 hours of post-processing and ERP entry. Across the year that is 100–150 person-hours, now eliminated. At a fully-loaded hourly rate of €60–€80 that corresponds to €6 K–€12 K per year.

3. Better clinker-feed control. With continuous stock data the clinker feed can be run closer to demand. At the documented site, 1.8 % less clinker overproduction was recorded across the first year of operation — at a clinker value around €40/t and a clinker output of 800 Kt that is a mid- to high-six-figure number, of which we conservatively attribute €15 K–€25 K per year directly to the measurement accuracy improvement.

4. Catch belt-scale drift earlier. Through the parallel LiDAR measurement on the clinker conveyor (see VOLUME FLOW), two belt-scale drifts above 3 % were identified in the first 12 months, each weeks ahead of the next scheduled calibration. Estimated saving in material valuation corrections plus one avoided unscheduled belt-scale calibration shift: €3 K–€8 K per year.

Bottom line.

Item	Realistic range
Initial investment	€80 K – €150 K
Maintenance per year	€5 K – €15 K
Reduced inventory gap	€20 K – €40 K / year
Inventory effort saved	€6 K – €12 K / year
Better clinker-feed control (attributed)	€15 K – €25 K / year
Earlier belt-scale drift detection	€3 K – €8 K / year
Gross savings/year	€44 K – €85 K
Net/year (after maintenance)	€39 K – €70 K
Payback period	14 – 38 months

What the table does not show. Three effects we deliberately do not monetise because they vary so much site by site:

• Fewer dispatch arguments with operations (soft, but real).
• Better data baseline for energy optimisation (dryer, mill).
• ESG reporting and CO₂ accounting on actual material movement, not just on ERP postings.

Honest disclaimer. These ranges are not a quote. Every installation is a unique configuration; every site has different material values, different inventory practice, different IT integration requirements. The orders of magnitude come from real installations; the split across the individual ROI sources shifts noticeably from site to site.

What the example reliably shows: for a mid-sized cement plant, the payback on a LiDAR stockpile inventory is typically under 24 months — and from year three onward the system runs in the black.

More at /stockpile/ and /industries/.

Die Frage „Was bringt das?" kommt in jedem ersten Gespräch. Pricing geben wir bewusst nicht öffentlich an — jede Anlage ist eine eigene Konfiguration — aber eine ROI-Rechnung mit realistischen Bandbreiten ist immer machbar. Hier ist eine, gerechnet am Beispiel eines mittelgroßen Zementwerks, wie es in Schüttgut Praxis 04/2025 beschrieben ist.

Der Standort. Süddeutsches Zementwerk, eine Klinker-Lagerhalle plus zwei externe Halden für Kalkstein-Brechgut und Zumahlstoffe. Jährliche Materialbewegung im Bereich von 1,2 Mio. t. Bisher: monatliche manuelle Inventur per Tachymeter, plus eine geeichte Bandwaage am Klinker-Auslauf. Inventur-Differenzen typisch im Bereich 2–4 % gegenüber Buchbestand.

Die Investition. Eine OWL EYE® STOCKPILE- Installation für drei Halden umfasst hier:

• Drei Sensor-Standorte (Mast oder Hallendach), jeweils mit Multi-Sensor-Cluster
• IP65+-Gehäuse mit beheizter Optik (für Frost-Bedingungen im Winter)
• Stromversorgung, Datenleitungen, Überspannungsschutz
• Cloud-Dashboard plus OPC-UA-Anbindung ans bestehende ERP
• Inbetriebnahme, Erst-Kalibrierung, Schulung

Realistische Bandbreite einer solchen Installation: €80 K–€150 K initiale Investition, abhängig von Halden-Größe, Sensor-Anzahl, IT-Anbindung und ATEX-Anforderungen. Wartung im laufenden Betrieb: kleiner mittlerer fünfstelliger Betrag pro Jahr für Software-Updates, Kalibrier-Checks und Hardware-Wartung.

Wo das Geld zurückkommt. Vier Kategorien tauchen bei fast jedem Zement-Kunden auf.

1. Reduzierte Inventur-Differenz. Bei 1,2 Mio. t Jahresumsatz und einem Materialwert von €40–€80/t (Klinker, Zumahlstoffe) bewegt sich der Bewertungs-Korridor einer Inventur-Differenz schnell im sechsstelligen Bereich. Ein Wechsel von 3 % auf 1 % Differenz spart bei diesem Volumen realistisch €20 K–€40 K pro Jahr an Wertberichtigungs-Aufwand und Korrektur-Buchungen.

2. Eingesparter Inventur-Aufwand. Eine monatliche manuelle Vermessung bindet typisch 4–6 Stunden Vermesser, plus 2–3 Stunden Auswertung und ERP-Eingabe. Über das Jahr: 100–150 Personenstunden, die jetzt entfallen. Bei einem Vollkosten-Stundensatz von €60–€80 entspricht das €6 K–€12 K pro Jahr.

3. Bessere Aufgabe-Steuerung am Klinker-Lager. Mit kontinuierlicher Bestandsdaten kann die Klinker-Aufgabe enger am Bedarf gefahren werden. In dem dokumentierten Werk wurden über das erste Betriebsjahr 1,8 % weniger Klinker-Über­produktion bilanziert — bei einem Klinker-Wert in der Größenordnung von €40/t und einer Klinker-Produktion von 800 Kt entspricht das einer mittleren bis hohen sechsstelligen Zahl, die wir in der Beispielrechnung konservativ mit €15 K–€25 K pro Jahr ansetzen (nur der Anteil, der direkt der Mess-Genauigkeit zugerechnet werden kann).

4. Bandwaagen-Drift früher erkennen. Über die parallele LiDAR-Messung am Klinker-Förderband (siehe VOLUME FLOW) wurde in den ersten 12 Monaten zweimal eine Bandwaagen-Drift von >3 % identifiziert, jeweils Wochen vor der nächsten geplanten Kalibrierung. Geschätzte Einsparung an Material-Bewertungs-Korrekturen und einer vermiedenen ungeplanten Bandwaagen-Kalibrier-Schicht: €3 K–€8 K pro Jahr.

Bilanz.

Position	Realistische Bandbreite
Initiale Investition	€80 K – €150 K
Wartung pro Jahr	€5 K – €15 K
Reduzierte Inventur-Differenz	€20 K – €40 K / Jahr
Eingesparter Inventur-Aufwand	€6 K – €12 K / Jahr
Bessere Klinker-Steuerung (anteilig)	€15 K – €25 K / Jahr
Frühere Bandwaagen-Drift-Erkennung	€3 K – €8 K / Jahr
Summe Einsparungen brutto/Jahr	€44 K – €85 K
Netto/Jahr (nach Wartung)	€39 K – €70 K
Amortisationszeit	14 – 38 Monate

Was die Tabelle nicht zeigt. Drei Effekte, die wir bewusst nicht monetisieren, weil sie sich werksabhängig stark unterscheiden:

• Weniger Disposition-Diskussionen mit dem Betrieb (weicher, aber real).
• Bessere Datenbasis für Energie-Optimierung (Trockner, Mühle).
• ESG-Reporting und CO₂-Bilanz auf Basis tatsächlicher Materialmenge, nicht nur ERP-Buchung.

Honest Disclaimer. Diese Bandbreiten sind kein Angebot. Jede Anlage ist eine eigene Konfiguration; jeder Standort hat andere Materialwerte, andere Inventur-Praxis, andere Datenanbindungs-Anforderungen. Die Größen- ordnungen kommen aus realen Installationen, die Verteilung über die konkreten ROI-Quellen verschiebt sich von Werk zu Werk deutlich.

Was die Beispielrechnung verlässlich zeigt: für ein mittelgroßes Zementwerk liegt die Amortisation einer LiDAR-Halden-Inventur typisch unter 24 Monaten — und ab dem dritten Jahr arbeitet das System ins Plus.

Mehr unter /stockpile/ und /industries/.

Pytanie „co to przyniesie?" pojawia się w każdej pierwszej rozmowie. Świadomie nie publikujemy cennika — każda instalacja to unikalna konfiguracja — ale kalkulacja ROI z realistycznymi widełkami jest zawsze możliwa. Oto jedna, przepracowana na średniej cementowni typu opisanego w Schüttgut Praxis 04/2025.

Lokalizacja. Południowoniemiecka cementownia, jedna hala składowa klinkieru plus dwie hałdy zewnętrzne na kruszywo wapienne i dodatki. Roczny ruch materiałowy około 1,2 Mt. Dotychczas: comiesięczna ręczna inwentaryzacja tachimetrem plus skalibrowana waga taśmowa na wyładunku klinkieru. Luki inwentaryzacyjne zwykle 2–4 % wobec stanu księgowego.

Inwestycja. Instalacja OWL EYE® STOCKPILE dla trzech hałd obejmuje tutaj:

• Trzy pozycje sensorów (maszt lub dach hali), każda z klastrem wielosensorowym
• Obudowa IP65+ z ogrzewaną optyką (na zimowe warunki poniżej zera)
• Zasilanie, linie danych, ochrona przepięciowa
• Cloud-dashboard plus link OPC-UA do istniejącego ERP
• Uruchomienie, pierwsza kalibracja, szkolenie

Realistyczny zakres takiej instalacji: 80 K – 150 K € inwestycji początkowej, w zależności od wielkości hałdy, liczby sensorów, integracji IT i wymagań ATEX. Utrzymanie podczas eksploatacji: niska pięciocyfrowa kwota rocznie na aktualizacje oprogramowania, sprawdzenia kalibracji i serwis sprzętu.

Skąd wracają pieniądze. Cztery kategorie pojawiają się u prawie każdego klienta cementowego.

1. Zmniejszenie luki inwentaryzacyjnej. Przy 1,2 Mt rocznie i wartości materiału 40–80 €/t (klinkier, dodatki) korytarz wyceny luki inwentaryzacyjnej szybko sięga sześciu cyfr. Zejście z 3 % do 1 % luki przy tej objętości realistycznie oszczędza 20 K – 40 K € rocznie w korektach wyceny i księgowaniach korygujących.

2. Oszczędność nakładu inwentaryzacyjnego. Comiesięczny ręczny pomiar wiąże 4–6 godzin pracy geodety plus 2–3 godziny postprocessingu i wprowadzenia do ERP. W roku to 100–150 osobogodzin, teraz wyeliminowanych. Przy w pełni obciążonej stawce godzinowej 60–80 € odpowiada to 6 K – 12 K € rocznie.

3. Lepsze sterowanie podawaniem klinkieru. Z ciągłymi danymi o stanie podawanie klinkieru można prowadzić bliżej zapotrzebowania. W udokumentowanej lokalizacji odnotowano 1,8 % mniej nadprodukcji klinkieru w pierwszym roku eksploatacji — przy wartości klinkieru około 40 €/t i produkcji klinkieru 800 Kt to liczba w średniej do wysokiej szóstej cyfry, z czego konserwatywnie przypisujemy 15 K – 25 K € rocznie bezpośrednio do poprawy dokładności pomiaru.

4. Wcześniejsze wykrycie dryfu wagi taśmowej. Dzięki równoległemu pomiarowi LiDAR na taśmociągu klinkieru (zob. VOLUME FLOW), w pierwszych 12 miesiącach zidentyfikowano dwa dryfy wagi taśmowej powyżej 3 %, każdy tygodnie przed kolejną planowaną kalibracją. Szacowana oszczędność w korektach wyceny materiału plus jedna uniknięta nieplanowana zmiana kalibracyjna wagi taśmowej: 3 K – 8 K € rocznie.

Podsumowanie.

Pozycja	Realistyczny zakres
Inwestycja początkowa	80 K – 150 K €
Utrzymanie rocznie	5 K – 15 K €
Zmniejszenie luki inwentaryzacyjnej	20 K – 40 K € / rok
Oszczędność nakładu inwentaryzacyjnego	6 K – 12 K € / rok
Lepsze sterowanie podawaniem klinkieru (przypisane)	15 K – 25 K € / rok
Wcześniejsze wykrycie dryfu wagi	3 K – 8 K € / rok
Oszczędności brutto/rok	44 K – 85 K €
Netto/rok (po utrzymaniu)	39 K – 70 K €
Okres zwrotu	14 – 38 miesięcy

Czego tabela nie pokazuje. Trzy efekty świadomie nie monetyzowane, bo zbyt mocno wahają się per lokalizacja:

• Mniej kłótni z dyspo o wydania (miękkie, ale realne).
• Lepsza baza danych do optymalizacji energii (suszarnia, młyn).
• Raportowanie ESG i bilans CO₂ na rzeczywistym ruchu materiału, nie tylko na księgowaniach ERP.

Uczciwe zastrzeżenie. Te zakresy nie są ofertą. Każda instalacja to unikalna konfiguracja; każda lokalizacja ma inne wartości materiału, inną praktykę inwentaryzacji, inne wymagania integracji IT. Rzędy wielkości pochodzą z realnych instalacji; podział na poszczególne źródła ROI zauważalnie przesuwa się z lokalizacji na lokalizację.

Co przykład wiarygodnie pokazuje: dla średniej cementowni zwrot z inwentaryzacji hałd LiDAR jest zwykle poniżej 24 miesięcy — a od trzeciego roku system pracuje na plus.

Więcej na /stockpile/ i /industries/.