OWL EYE® in der Mineralaufbereitung — was ein Werksleiter nach 12 Monaten sagt

„Die wichtigste Veränderung ist nicht die Genauigkeit. Es ist, dass die Diskussion aufgehört hat."

So fasst der Werksleiter eines norddeutschen Mineralaufbereitungs-Standorts zusammen, was sich in den zwölf Monaten seit der Inbetriebnahme einer OWL EYE® STOCKPILE-Installation geändert hat. Der Standort verarbeitet Industriemineralien in einem klassischen Mix aus Brechen, Klassieren und Trocknen. Vier Halden — Aufgabe, Zwischenprodukt, Endprodukt fein, Endprodukt grob — werden seit August 2022 kontinuierlich gemessen.

Vor der Installation: wöchentliche manuelle Vermessung mit Tachymeter, monatliche Abstimmung mit dem ERP-Buchbestand, ständige Differenzen zwischen Disposition und Betrieb über das, was tatsächlich auf dem Hof liegt. Eine Inventur-Differenz von 3–5 % war normal. Bei Endprodukten in der Größenordnung mehrerer tausend Tonnen wird daraus ein sechsstelliger Bewertungs-Korridor.

Heute: alle vier Halden werden alle zehn Minuten gescannt. Der Werksleiter sieht die aktuelle Tonnage auf einem Dashboard im Büro, die Disposition zieht dieselbe Zahl direkt aus der OPC-UA-Schnittstelle. Die Inventur-Differenz beim letzten Wirtschaftsprüfer-Termin lag bei 0,7 % — innerhalb der spezifizierten ±1 % des Systems.

Was nicht im Datenblatt stand

Drei Beobachtungen aus zwölf Monaten Praxisbetrieb:

• Witterung wurde irrelevant. Der Standort liegt küstennah, mit häufigem Sprühregen und gelegentlichem Schneefall. Die IP65+-Gehäuse halten, die Punktwolken zeigen erkennbares Wetter-Rauschen, aber die geglättete Oberfläche bleibt stabil. „Wir hatten in zwölf Monaten zwei Stunden Datenausfall, beide wegen Wartungsabschaltung an unserer Stromversorgung."
• Die Halden-Geometrie änderte sich. Mit verlässlichen Volumendaten begann der Bediener, Material flacher zu schichten. Das verbesserte die Rückgewinnungsrate beim Radlader-Einsatz und senkte die Staubentwicklung — ein Nebeneffekt, den niemand auf der Tagesordnung hatte.
• Die Disposition vertraut der Zahl. Das ist der weichste, aber wirkungs- vollste Punkt. Wenn das ERP eine Bestandsmenge ausweist, fragt niemand mehr den Schichtleiter zur Gegenprüfung.

Was er rückblickend anders machen würde

Der Werksleiter nennt zwei Dinge: Erstens, ein zweiter Sensor hätte gleich von Anfang an den Aufgabe- bunker mit erfassen sollen — die BUNKERS & FEEDERS- Variante kam ein Jahr später als Erweiterung. Zweitens, die Schulung der Schichten hätte er ausführlicher angesetzt: Das Dashboard ist intuitiv, aber die Interpretation der Punktwolken-Visualisierung („wo genau steht das Material?") braucht zwei bis drei Stunden Einarbeitung.

Die Zahl, die er nicht erwartet hatte

Im ersten Quartal nach der Installation gingen die Über- und Unterfüllungen am Verladebunker um knapp ein Drittel zurück. Nicht, weil das System dort etwas misst — sondern weil die Schicht jetzt weiß, wie viel Material auf der Halde liegt, und nicht mehr „auf Verdacht" nachfüllt.

Volumendaten haben einen direkten Effekt, der gemessen wird. Sie haben aber auch einen indirekten Effekt — auf Verhalten, auf Vertrauen zwischen Funktionen — der schwerer zu quantifizieren, aber genauso real ist.

Mehr zu Halden-Monitoring unter /stockpile/, oder schreiben Sie an info@sachtleben-technology.com.