Australia y Pacífico
¿Cuánto cuesta un sistema de medición de acopios en Australia? ＋
El coste depende del tamaño del patio, del número de sensores y del alcance de la integración. Envíe a Equipment Placement el plano de su patio: recibirá una propuesta de sistema y un presupuesto en AUD en cuestión de días, con instalación y servicio con precios locales desde Perth. Sin compromiso.
¿Quién instala y mantiene el sistema en Australia? ＋
Equipment Placement, nuestro socio autorizado OWL EYE® para Australia y el Pacífico: sede central en Perth con alcance a Darwin, Hobart, Melbourne, Sídney y Brisbane. La evaluación del emplazamiento, la instalación, la puesta en marcha, los repuestos y el servicio programado se gestionan localmente, con la ingeniería de Sachtleben desde Alemania conectada en segundo plano. Certificados ISO 9001 / 14001 / 45001.
¿Resiste el polvo de Pilbara, los ciclones y el aire salino costero? ＋
Los sensores están especificados para −40 a +80 °C con carcasas IP65+ y han sido endurecidos dentro de una operación minera europea en activo. El procesamiento multieco separa el polvo en suspensión de la superficie del material: la medición se fija sobre el acopio, no sobre la nube de polvo. Los conceptos de montaje para estructuras dimensionadas contra ciclones y entornos portuarios con aire salino forman parte de la evaluación de emplazamiento de Equipment Placement.
¿Puede alimentar la planificación de carga de trenes y la conciliación de cierre de mes? ＋
Sí: ese es el caso de uso central para la minería australiana: volumen y tonelaje continuos por acopio y por zona mediante densidad aparente calibrada, transmitidos a su historiador, SCADA o flujo de conciliación a través de API REST y OPC UA. Cada escaneo se almacena como un modelo de bloques 3D con historial completo, de modo que las cifras de cierre de mes provienen de mediciones, no de estimaciones.
¿Con qué rapidez puede instalarse un sistema en un emplazamiento australiano? ＋
Los proyectos típicos siguen este esquema: evaluación del emplazamiento por Equipment Placement, luego entrega del hardware preconfigurado desde Alemania, y después instalación mecánica/eléctrica y puesta en marcha por el equipo de Perth — normalmente en cuestión de días in situ una vez que el montaje y la alimentación eléctrica están listos. Los puentes inalámbricos evitan la mayor parte de las obras civiles para el cableado.
¿Por qué LiDAR estacionario en lugar de levantamientos con dron? ＋
Los levantamientos con dron son instantáneas: válidas para el día del vuelo, con coste recurrente por vuelo, y paralizadas por el clima y las restricciones de vuelo del emplazamiento. El LiDAR 3D estacionario mide de forma continua: cada turno ve cifras actuales, de día y de noche, sin piloto y sin permisos de vuelo. Para patios que se miden mensualmente o con mayor frecuencia, la medición continua es más económica por punto de datos y consistente a efectos de auditoría.
¿Funciona para búnkeres de grano y almacenamiento de graneles a cielo abierto? ＋
Sí: los búnkeres de grano a cielo abierto, con las lonas retiradas o durante el flujo de cosecha, las naves de fertilizantes y las terminales azucareras son aplicaciones clásicas. Los sensores miden la superficie con independencia del producto; el tonelaje se calcula mediante la densidad aparente calibrada por calidad. En los picos de la temporada de cosecha, el sistema registra de forma continua la entrada y la salida de material: sin recorrer el búnker a pie y sin atrasos de topografía en los puntos de recepción.
¿El sistema cumple con las normas australianas (AS/NZS)? ＋
La instalación es diseñada por Equipment Placement conforme al régimen eléctrico y de seguridad AS/NZS de su emplazamiento: cuentan con las certificaciones ISO 9001, 14001 y 45001 y gestionan la vía de certificación local de forma nativa, de modo que su responsable de seguridad aprueba la instalación sin trámites burocráticos con Alemania. Las carcasas de los sensores tienen protección IP65+, baja tensión, láser de clase 1 (seguro para la vista).
¿Funciona en minas remotas con conectividad limitada? ＋
Sí. El procesamiento se ejecuta in situ: el sistema no necesita una conexión permanente a la nube para medir. Los paneles de control y las API se sirven localmente dentro de la red de su emplazamiento; los puentes inalámbricos evitan largos tendidos de cable a través del patio. Donde existen enlaces WAN (incluso de bajo ancho de banda), el soporte remoto y los informes funcionan a través de ellos; donde no existen, los datos permanecen disponibles in situ.
¿Qué tamaño de patio de acopios puede cubrir el sistema? ＋
No hay un límite superior práctico: la cobertura se escala añadiendo sensores con conos de escaneo superpuestos. El alcance de detección es de 5–200 m por sensor, de modo que patios a escala de Pilbara con largas líneas de apiladores se cubren con una fila de sensores a lo largo del eje del patio; los patios pequeños de cantera suelen necesitar solo una o dos unidades. La evaluación de emplazamiento de Equipment Placement determina el plan de sensores.
¿La medición tiene calidad de auditoría para los inventarios físicos? ＋
Cada escaneo se almacena como un modelo de bloques 3D con historial completo, y los volúmenes se calculan contra un plano base topografiado: repetible, documentado e independiente de quién pulse el botón. Los operadores lo utilizan para los inventarios de cierre de mes y de fin de año y para la conciliación con las cifras de la báscula de cinta y de despacho; cuando se desea una verificación puntual independiente, un escaneo láser terrestre de calidad topográfica puede complementarlo.
OWL EYE® Bunkers & Feeders
¿Qué es la medición de nivel 3D — y en qué se diferencia del radar? ＋
La medición de nivel 3D significa: en lugar de medir el nivel en un solo punto (como los sensores de radar, ultrasonido o sonda electromecánica), un sensor LiDAR captura la superficie completa del material a granel como modelo 3D. A partir de ahí el sistema calcula el volumen real — incluso con conos de material, chimeneas sobre la descarga y llenado irregular, donde una medición puntual falla sistemáticamente: la sonda ve la punta del cono o el hueco sobre la salida, nunca ambos.
La segunda diferencia: una sonda de radar entrega una altura; la medición de nivel 3D entrega volumen, distribución del nivel y capacidad libre por zona — sin contacto, sin desgaste y resistente al polvo gracias al procesamiento multi-eco. Detalles: OWL EYE® BUNKERS & FEEDERS; para búnkeres de residuos: monitoreo de búnkeres.
¿Qué tipos de recipiente son compatibles con OWL EYE® Bunkers & Feeders? ＋
Silos, tolvas, trituradoras, tolvas de carga, alimentadores de mezcla, depósitos de proceso, contenedores y sistemas de suelo móvil. El sensor 3D-LiDAR se monta en la tapa o en la estructura superior y mira hacia abajo sobre la superficie del granel — cualquier elemento con una abertura superior accesible puede medirse.
El alcance del LiDAR es de 0,5–40 m, por lo que el sistema cubre desde búnkeres de alimentación poco profundos hasta silos de almacenamiento altos. La limpieza automática opcional por aire comprimido mantiene la óptica despejada en entornos con mucho polvo o vapor como la recepción de cemento, carbón vegetal o azúcar.
¿Qué geometrías de búnker y silo son compatibles? ＋
Silos cilíndricos, búnkeres rectangulares, tolvas cónicas, búnkeres ranurados, contenedores de fondo plano — cualquier recipiente en el que un escáner instalado en la parte superior tenga una vista despejada de la superficie del material.
La medición de nivel de un único punto (reemplazo de TOF / radar) parte de 0,5 m de diámetro; el modo volumétrico completo para búnkeres irregulares (p. ej. búnkeres de alimentación con fondo inclinado) necesita ≥ 1,5 m de espacio libre para el cono de escaneo. La profundidad máxima medible es habitualmente 30 m; más allá, la relación señal/ruido cae por debajo de la especificación de ±2 %.
¿Cómo se comporta el sensor frente al polvo, la condensación y la corrosión? ＋
La carcasa del OWL EYE® BUNKER es de acero inoxidable o aluminio con recubrimiento, con grado IP65, y una ventana óptica que se puede limpiar mediante un impulso opcional de aire comprimido programado (cada 30 min en entornos polvorientos).
Para atmósferas agresivas (cloruro, vapores ácidos, polvo de azúcar, sal) entregamos una versión resistente a la corrosión. El calefactor interno y el control de punto de rocío evitan la condensación en naves de almacenamiento frío. Intervalo de mantenimiento: inspección visual cada 6 meses, limpieza anual de la ventana.
¿Por qué medir el nivel de búnkeres y silos sin sonda mecánica? ＋
Los dispositivos mecánicos de nivel — cables de nivel, plomadas, paletas rotativas, sondas capacitivas — comparten todos un mismo problema: una pieza está dentro del material. Esa pieza se desgasta, queda enterrada bajo una entrada de material, se atasca cuando el material es pegajoso y necesita mantenimiento periódico. Y aun así solo lee un punto.
La medición de nivel sin contacto por 3D-LiDAR funciona al revés. El sensor se sitúa por encima del material y nunca lo toca — nada que se desgaste, nada que enterrar, nada sobre lo que se pueda apelmazar un granel pegajoso o húmedo. En lugar de un único punto escanea toda la superficie, por lo que captura el volumen real en conos, embudos y formas irregulares, y marca acumulaciones en pared o formación de puentes.
Para silos, búnkeres de alimentación, trituradoras y depósitos de proceso eso significa: sin contacto, sin mantenimiento, resistente al polvo y un verdadero nivel 3D en lugar de una estimación puntual. OWL EYE® BUNKERS & FEEDERS está construido exactamente en torno a este principio.
¿Puede OWL EYE® escanear cucharones, tolvas y canalones para detectar el nivel de llenado? ＋
Sí. OWL EYE® BUNKERS funciona en cualquier recipiente abierto o parcialmente abierto en el que un LiDAR 3D pueda ver la superficie del granel —y eso incluye cucharones, tolvas, canalones de carga y depósitos intermedios, no solo silos grandes.
Instalaciones típicas de escaneo de la cuchara:
- Tolvas de carga y cucharones de alimentación — el volumen de llenado se captura de forma continua, de modo que el alimentador aguas arriba puede ajustarse a la demanda real.
- Tolvas de alimentación de trituradoras y molinos — monitoreo de alimentación ahogada; OWL EYE® señala el llenado parcial o el formado de puentes antes de que caiga el rendimiento.
- Cucharones móviles y desplazables — el sensor montado escanea el cucharón posición por posición; el volumen se calcula respecto a la geometría conocida del cucharón.
- Canalones y depósitos intermedios — monitoreo antiatasco; las irregularidades del perfil muestran el formado de puentes o arcos mucho antes de que el canalón se obstruya.
La altura de montaje suele estar entre 0,5 y 5 m por encima de la abertura. El sensor se calibra contra la geometría del recipiente vacío en la puesta en marcha, de modo que el volumen de llenado es la diferencia en vivo entre la superficie actual y la vacía. El tipo de sensor, el alcance y la clase de protección se seleccionan del portafolio multifabricante de OWL EYE® según el servicio (robusto para minería, higiénico para alimentación, etc.).
Comparación
¿Cuándo es Radar mejor opción que LiDAR? ＋
Tres casos claros. (1) Polvo intenso permanente — búnkers de clínker de cemento, silos de carbón con circulación constante de polvo. El visor óptico del LiDAR se ciega en horas; el Radar atraviesa. (2) Solo nivel de llenado puntual — no necesita la forma de la superficie, solo la altura media. El Radar es más simple y barato de mantener. (3) Alcances muy largos (>300 m) — cae la relación señal-ruido del LiDAR; el Radar mantiene retorno útil a escala kilométrica.
Para todo lo demás — naves interiores limpias, pilas multi-zona, precisión de facturación, secciones transversales de cinta, formas de carga de camión — la resolución del LiDAR gana en un orden de magnitud.
Medición de acopios frente a monitoreo de acopios, ¿cuál es la diferencia? ＋
La medición de acopios es un evento de captura único con un resultado numérico: volumen en m³, tonelaje en t, informe firmado. Responde a la pregunta: "¿Cuánto hay en este acopio en este momento?". Los levantamientos manuales, los vuelos con dron y los escaneos láser terrestres son todos mediciones. Son fotos puntuales en el tiempo.
El monitoreo de acopios es un flujo continuo de mediciones a lo largo del tiempo, con tendencias, antigüedad FIFO, detección de inventario muerto y alarmas. Responde a: "¿Cómo evolucionó este acopio durante el turno, la semana, el año, y qué deberíamos hacer a continuación?". Una medición periódica basta para auditorías, inventario de fin de año o debida diligencia. El monitoreo continuo es indispensable para decisiones operativas: planificación de despachos, secuenciación de recuperación, conciliación de rendimiento contra tiquetes de báscula puente y alarma por sobrellenado o recuperación inesperada.
OWL EYE® STOCKPILE entrega ambas en la misma plataforma: cada escaneo individual es una medición plenamente firmada con precisión de ±1 %, y la serie temporal de esos escaneos —archivada como modelos 3D de bloques— es la capa de monitoreo. Los clientes lo operan 24/7 en modo en vivo o según un programa (por turno, por hora). Para auditorías puntuales de grado topográfico ofrecemos adicionalmente Bulk Inventory con un escáner terrestre Riegl.
¿No mata el polvo al LiDAR? ¿Cómo se manejan los entornos polvorientos? ＋
El polvo degrada al LiDAR, pero rara vez lo mata. Tres capas de mitigación: (1) Procesamiento de señal multi-eco — el LiDAR industrial moderno devuelve varios ecos por pulso y el algoritmo elige el correcto (el eco del polvo se filtra). (2) Limpieza del visor óptico — inspección visual anual en entornos industriales normales, cada 6 meses en los más polvorientos. (3) Autolimpieza por aire comprimido — pulso opcional sobre el visor cada 30 min, disponible en todas las plataformas OWL EYE® para instalaciones muy polvorientas (cemento, sal, fertilizantes).
En nuestra experiencia: el LiDAR funciona bien en el 90 % de los entornos industriales «polvorientos». El 10 % restante son los casos en los que el Radar gana legítimamente.
¿Y los sensores ultrasónicos? Son más baratos. ＋
El ultrasonido va bien para nivel de llenado puntual en recipientes pequeños (por debajo de ~10 m, material en calma, sin gradientes de temperatura). Falla en todas las dimensiones que importan para el monitoreo industrial de graneles: el alcance se queda en 10-15 m, la precisión es de ±5-10 % en superficies irregulares, el polvo y el vapor dispersan las ondas sonoras y no hay ninguna información sobre la forma de la superficie — solo una distancia media.
El coste es el único argumento LiDAR vs ultrasonido. Para una tolva pequeña de dosificación a 500 € es la opción correcta. Para cualquier escala de pila, la diferencia de precio queda eclipsada por el error de inventario que acumula durante un año.
¿Cómo se compara el LiDAR con una báscula de cinta? ＋
Trabajos distintos. Una báscula de cinta mide el caudal másico en una cinta concreta — con una precisión del 0,5-1 % cuando está calibrada, pero solo en ese punto y solo para el material en movimiento. El LiDAR mide el volumen en cualquier geometría: pilas, búnkers, camiones, más la sección transversal de cintas en marcha.
En la práctica se complementan. La báscula de cinta es su referencia para el material en una sola cinta. El LiDAR le da el inventario de pilas, el llenado de búnker, los perfiles de carga de camiones, la visión de conjunto multi-cinta y el seguimiento FIFO — nada de lo cual puede hacer una báscula de cinta. Sachtleben usa los dos: LiDAR para todo lo estático o geométrico, básculas de cinta como referencia periódica de recalibración para la salida másica del LiDAR.
¿Cómo se compara LiDAR con un levantamiento con dron para acopios? ＋
Trabajos distintos. Un levantamiento con dron produce una nube de puntos fotogramétrica a partir de un único vuelo — precisa a 1–3 % con una red topografiada de puntos de control en tierra y a 3–5 % sin ella, pero solo en ese momento, solo cuando el clima y el espacio aéreo lo permiten, y solo con un piloto certificado en sitio.
El LiDAR estacionario como OWL EYE® STOCKPILE mide en forma continua, 24/7, bajo lluvia, polvo, nieve, niebla y de noche — sin piloto, sin permiso aéreo, sin ventana meteorológica. Cada escaneo actualiza el volumen por acopio en el panel en cuestión de minutos, de modo que el equipo de operaciones y finanzas trabajan con la misma cifra en vivo.
En la práctica: el dron tiene sentido para levantamientos as-built puntuales o sitios remotos extensos sin infraestructura. Para cualquier patio en el que la cifra de volumen impulse el despacho diario, la conciliación o la liberación contractual, el LiDAR continuo es la opción correcta. Vea LiDAR vs dron para monitoreo de acopios para el comparativo completo.
¿Por qué no seguir con la topografía manual o los vuelos de dron? ＋
Frecuencia y coste. Una topografía manual o un vuelo de dron le da una instantánea — precisa (la ofrecemos como servicio), pero válida solo para el instante de la captura. A la mañana siguiente, tras un turno de entradas y reclamación, su inventario vuelve a estar mal.
El LiDAR permanente le da la misma precisión en continuo, cada 5 minutos si lo desea, las 24 horas. Para un emplazamiento industrial medio típico que opera más de 200 turnos al año, lo que cuenta no es el precio de las topografías que sustituye — el inventario suele medirse de una a cuatro veces al año —, sino el tiempo entre ellas, en el que pasan inadvertidos desfases de inventario del 2–4 % frente al stock contable. Además obtiene seguimiento FIFO, alarmas y reporting turno a turno que las topografías periódicas no pueden entregar a ningún coste.
¿Cómo se compara el LiDAR con una báscula puente para el despacho de camiones? ＋
Para el despacho, la comparación es desigual. Una báscula puente produce un único número de masa por camión tras un ciclo de parada-tara-tique de 30–60 s y no le dice nada a despacho sobre cómo está cargado el camión. Un pórtico LiDAR de paso continuo entrega una forma 3D completa de carga en 8 s: volumen, llenado por zona, centro de gravedad y un aviso de subcarga/sobrecarga, todo ello mientras el camión sigue bajo el pórtico.
En la práctica, esto significa que el LiDAR detecta problemas que la báscula puente no puede ver en absoluto: un camión cuyo volumen es correcto pero con una densidad equivocada (material mezclado), un volquete cargado en exceso de un lado o un llenado parcial que el contrato penaliza. Despacho decide a la salida del pórtico, no después de que el camión haya salido del recinto. La tabla comparativa completa se encuentra en la página LiDAR frente a báscula puente.
¿Cuál es la ventaja de caudal del LiDAR frente a una báscula puente? ＋
Una única báscula puente con un ciclo de parada-tara-tique de 30–60 s despacha ~60 camiones por hora en pico, y eso es un pico teórico limpio; las operaciones reales con cola y emisión de tique quedan claramente por debajo. Un pórtico OWL EYE® Truck Terminal de dos carriles, con paso continuo a 5 km/h y un escaneo de 8 s, mantiene más de 200 camiones por hora.
La brecha de caudal es más relevante durante los picos de cambio de turno en canteras y plantas de reciclaje, donde una báscula puente con cola se convierte en el cuello de botella de toda la instalación. El pórtico LiDAR elimina ese cuello de botella sin añadir personal: el paso continuo significa que el conductor no abandona la cabina, no hay tique de operador ni dotación en la caseta de báscula. La línea completa de caudal está en la tabla de datos de LiDAR frente a báscula puente.
OWL EYE® Filling Terminal
¿Qué es OWL EYE® Filling Terminal? ＋
OWL EYE® Filling Terminal es un sistema industrial LiDAR 3D que mide el volumen de carga en un camión mientras se llena — bajo una manga de carga o de silo, o con pala cargadora bajo un mástil. Su finalidad es evitar que el camión se sobrecargue o se desborde. El sensor, situado sobre el puesto de carga, registra primero la caja vacía y después sigue la superficie del material que sube: el operador ve el volumen en m³ en vivo y la carga se detiene en el volumen objetivo. Con densidad aparente constante, la carga se mide con una precisión de ±0,5 t. El pesaje y la facturación siguen en la báscula.
El camión se identifica por matrícula o RFID y cada carga se registra en el ERP. Para medir la carga terminada al paso existe OWL EYE® Truck Terminal.
¿Puede la carga detenerse automáticamente en un volumen objetivo? ＋
Sí. El volumen objetivo se define por pedido o por camión. Cuando el volumen medido en vivo lo alcanza, OWL EYE® envía una señal por OPC UA o REST al control de carga — por ejemplo para cerrar la manga — o lo muestra en la pantalla del operador en el puesto de carga.
El operador mantiene el control: si la señal cierra directamente la manga o solo avisa al operador se decide en cada planta, junto con su equipo de automatización.
¿Funciona también con carga por pala cargadora, además de bajo la manga del silo? ＋
Sí. En la carga con pala, el sensor va en un mástil junto al puesto de carga y mira dentro de la caja. Cada cazo volcado eleva la superficie medida: el volumen en la caja crece cazo a cazo y el palista ve cuánto falta todavía para el volumen objetivo.
Bajo la manga del silo el principio es el mismo — el material llega simplemente como un flujo continuo en lugar de por cazos.
¿Qué camiones se pueden medir? ＋
Todos los camiones de caja abierta: volquetes, semirremolques abiertos para graneles, semirremolques de piso móvil y dúmperes. El sensor tiene que poder ver el interior de la caja.
Las cisternas neumáticas cerradas no se pueden medir: se llenan por una boca de hombre cerrada, así que la superficie del material no es visible.
¿Sustituye a la báscula puente o a la báscula de carga? ＋
No — la báscula puente o la báscula de carga sigue siendo necesaria. Pesa el camión y es la referencia certificada para la facturación (pesaje con validez legal). El Filling Terminal cumple otra función: mide el volumen en vivo durante la carga y evita así que el camión se sobrecargue o se desborde. La báscula pesa y factura; el Filling Terminal se encarga de que el camión llegue a ella correctamente cargado.
¿Qué precisión tiene la medición durante el llenado? ＋
Con densidad aparente constante, el Filling Terminal mide la carga con una precisión de ±0,5 t. El LiDAR mide el volumen en la caja; el tonelaje es ese volumen multiplicado por la densidad aparente del material, que se calibra para cada material. Mientras la densidad se mantenga constante, la precisión en toneladas se cumple.
Si varían la humedad o la granulometría, cambia la densidad aparente — y con ella el tonelaje derivado del volumen. La visita técnica a su puesto de carga confirma la geometría de instalación: manga o carga con pala, posición del sensor sobre el puesto y polvo durante el llenado. La referencia de masa con validez legal para transacciones comerciales sigue siendo su báscula de carga o báscula puente.
¿Filling Terminal o Truck Terminal? ¿Cuál encaja? ＋
El Filling Terminal mide durante la carga, en el puesto de carga — permite parar en el volumen objetivo. OWL EYE® Truck Terminal mide la carga terminada al paso después de cargar, por ejemplo en la entrada o junto a la báscula.
Para cargar bien desde el principio, la herramienta es el Filling Terminal; para controlar lo que sale de la planta o llega a ella, el Truck Terminal. Ambos usan el mismo software y se pueden combinar en una misma planta.
General
¿Qué es OWL EYE® y qué mide? ＋
OWL EYE® es una plataforma industrial de LiDAR 3D para medir volumen, masa y caudal de materiales a granel. Cubre seis escenarios desde una misma plataforma de software: pilas en naves y parques exteriores, cintas transportadoras, terminales de camiones en paso, silos y búnkeres, y unidades móviles montadas sobre cargadoras de ruedas o excavadoras.
Todas las variantes comparten el mismo dashboard, las mismas interfaces REST / OPC UA / SAP y la misma cadena de calibración — de modo que usted puede empezar con una cinta o una pila y crecer hasta un sistema de medición para toda la planta sin cambiar de software.
¿Cuáles son los métodos para la medición de volumen de material a granel? ＋
Cuatro métodos dominan la medición de volumen de material a granel en la industria, cada uno con un caso de uso claro:
(1) Levantamiento manual — cinta, jalón, estación total. Económico por medición, pero lento, exige detener la zona y la precisión depende del topógrafo. Típicamente ±2-3 %. Útil únicamente para auditorías muy esporádicas.
(2) Fotogrametría aérea con dron — un UAV sobrevuela el patio y reconstruye superficies a partir de fotos superpuestas. Rápido para acopios exteriores abiertos, pero condicionado por el clima, restringido en muchos sitios y con una precisión de 1–3 % con puntos de control y de 3–5 % sin ellos. Sin cobertura en interiores y sin datos continuos.
(3) Escaneo láser terrestre — un escáner de grado topográfico (por ejemplo, Riegl VZ-1000) alcanza >99 % de precisión, pero el operador debe visitar el sitio en cada captura. Ideal para el inventario de fin de año, debida diligencia o verificaciones comerciales.
(4) LiDAR fijo — LiDAR 3D montado de forma permanente en altura, entrega lecturas continuas de volumen con ±1 % las 24/7, en interiores o exteriores, atravesando el polvo. Es el único método que respalda decisiones operativas en tiempo real.
OWL EYE® cubre los cuatro. OWL EYE® STOCKPILE es el sistema de LiDAR fijo para monitoreo continuo; Bulk Inventory es el servicio de auditoría con escaneo terrestre; Drone Survey es la opción aérea para capturas puntuales del patio. El método correcto depende de la frecuencia con que necesite el dato y de la tolerancia que exija el proceso aguas abajo.
¿Qué materiales puede medir OWL EYE®? ＋
Prácticamente todo material a granel que reposa, cae o fluye. En producción hoy: sal y potasa, carbón y coque, mineral de hierro, mineral de cobre, bauxita, caliza, cemento, piedra de cantera y áridos, astillas de madera, pellets, biomasa y carbón vegetal, remolacha azucarera y cereal, y varios flujos de reciclaje.
El color del material, la granulometría y la humedad no afectan a la señal LiDAR de forma significativa — cada sitio se calibra para la densidad del material durante la puesta en marcha, de modo que el volumen en m³ se convierte automáticamente en masa en toneladas.
¿Qué precisión tiene OWL EYE®? ＋
Todos los sistemas OWL EYE® estacionarios — Stockpile, Truck Terminal, Volume Flow, Bunkers & Feeders y Mobile Mapping — alcanzan una precisión volumétrica de ±1 % en condiciones industriales, tras la calibración en planta. Esa cifra está medida en campo en sitios activos (K+S, proFagus, Nordzucker, Aurubis, Sachtleben Minerals), no es una especificación de laboratorio.
Para auditorías puntuales ofrecemos además el servicio Bulk Inventory: un escáner terrestre Riegl VZ-1000 de grado topográfico alcanza >99 % de precisión volumétrica con 8 mm de precisión de distancia a 100 m. Útil para inventarios de cierre de ejercicio, due diligence o verificación comercial.
¿Cuál es la vida útil y la garantía de un sensor OWL EYE®? ＋
OWL EYE® utiliza sensores LiDAR de estado sólido — sin espejos giratorios, sin partes mecánicas de escaneo y sin contacto con el material a granel. Esto elimina los componentes que suelen fallar primero en el hardware industrial de medición, por lo que la vida útil práctica es prolongada: los sensores están diseñados para operación continua 24/7 en un rango de −40 °C a +80 °C.
Cada instalación incluye una garantía del fabricante sobre el hardware; el plazo exacto figura en su oferta de proyecto. Como el sistema no tiene piezas de desgaste, no requiere mantenimiento mecánico programado — la limpieza de la ventana del sensor en entornos polvorientos es la única tarea rutinaria, y el dashboard avisa cuando la calidad de la señal cae.
Un contrato de servicio opcional añade monitorización remota, actualizaciones de firmware, verificaciones de calibración y un SLA de respuesta garantizado. Muchos clientes lo contratan para que el equipo OWL EYE® detecte una deriva o una ventana sucia antes de que afecte a los datos de producción.
Para conocer las condiciones exactas de garantía y la vida útil esperada de su configuración de sensor, consúltenos en info@sachtleben-technology.com.
¿Es OWL EYE® apto para zonas ATEX / atmósferas explosivas? ＋
Muchos materiales a granel — cereal, azúcar, pellets de madera, ciertos minerales y productos químicos — generan polvo capaz de formar una atmósfera explosiva. Que un equipo de medición pueda instalarse en esa área depende de la clasificación de zona ATEX de la ubicación concreta (Zona 20 / 21 / 22 para polvo, Zona 0 / 1 / 2 para gas), definida en el documento de protección contra explosiones de su planta.
Para instalaciones dentro o cerca de una zona clasificada, OWL EYE® ofrece un envolvente de protección Ex para sensores seleccionados — el sensor se aloja dentro del envolvente y escanea a través de él, de modo que la medición funciona sin exponer la electrónica a la atmósfera explosiva. No todos los sensores del catálogo disponen de opción Ex, y la zona para la que es apto depende de la configuración concreta. Por eso revisamos con usted la clasificación de zona en cada proyecto y determinamos el planteamiento correcto para esa posición exacta de montaje — sensor con envolvente Ex dentro de la zona o sensor estándar fuera de la zona clasificada con visión directa hacia ella.
Si dispone usted de un área clasificada ATEX, indíquenos la zona y el material al ponerse en contacto — escriba a info@sachtleben-technology.com. Le confirmaremos por escrito qué es y qué no es posible en su situación concreta antes de presentar oferta alguna.
Instalación
¿Cuánto tiempo lleva la instalación? ＋
Depende de la solución. Ventanas típicas de puesta en marcha en nuestros proyectos de referencia:
- OWL EYE® Volume Flow — horas por cinta (montaje del sensor + calibración en una sola visita).
- OWL EYE® Stockpile — menos de dos semanas, incluyendo levantamiento de la nave, planificación de sensores, montaje e integración con PLC/red.
- OWL EYE® Truck Terminal — menos de una semana de trabajo en planta, más el plazo de la cimentación del pórtico; proyecto total normalmente en menos de tres semanas.
Cada paquete incluye onboarding para su equipo, interfaces documentadas, mantenimiento predictivo y soporte remoto 24/7.
¿Puede OWL EYE® integrarse con nuestros sistemas SAP / ERP / PLC? ＋
Sí. Todas las variantes de OWL EYE® se entregan con el mismo kit de integración: REST API, OPC UA, integración nativa con SAP y señales analógicas (4–20 mA) para entornos PLC heredados. Volumen, masa, nivel de llenado, caudal y alarmas por umbral pueden enviarse a los sistemas que usted ya opera — sin middleware propietario por medio.
El software se ejecuta en contenedores con interfaces documentadas, por lo que su equipo de TI puede desplegarlo on-premise, en la DMZ o en una nube privada. Todas las variantes comparten el mismo dashboard y las mismas API, de modo que añadir más adelante un segundo tipo de sensor no supone un segundo proyecto de integración.
¿Se puede integrar OWL EYE® en un PLC existente sin implicar a nuestro departamento de TI? ＋
Sí. OWL EYE® funciona como un sistema edge autónomo: el sensor y una unidad de procesado local realizan toda la medición y el cálculo en planta, sin necesidad de conectarse a la red corporativa de TI.
Para un retrofit a PLC, la unidad edge de OWL EYE® entrega los valores medidos directamente a su sistema de control mediante los protocolos industriales que un PLC ya habla — OPC UA, Modbus TCP o salidas analógicas / libres de potencial. Esa es una conexión del lado de la automatización gestionada por su equipo de proceso o eléctrico; no toca la red ofimática, por lo que no se requiere alta en el departamento de TI, ni solicitud de cambio en el cortafuegos ni revisión de seguridad de red corporativa.
Si más adelante quiere usted llevar los datos a SAP, a un dashboard en la nube o a un MES, esa integración puede añadirse encima — pero es opcional y totalmente independiente de tener valores en vivo en el PLC. Muchos clientes empiezan con el retrofit solo-PLC y añaden la integración de nivel superior meses después.
Indíquenos qué PLC y qué protocolo utiliza en info@sachtleben-technology.com y le confirmaremos el cableado y los puntos de datos exactos para su configuración.
Balance de materiales
¿Cómo cierra OWL EYE® una brecha de balance de materiales? ＋
Una brecha de balance de materiales es el delta no explicado entre lo que se anotó como entrada (alimentación, entregas) y lo que se anotó como salida (producción, despachos, stock registrado). Suele rastrearse hasta el hecho de que el stock disponible es una estimación: las básculas de cinta miden el flujo en un punto, pero la pila intermedia se estima.
OWL EYE® cierra el lazo en la capa de stock. La cobertura continua con 3D-LiDAR de cada pila y de cada búnker entrega un volumen real — y, con la densidad del material, un tonelaje real — en la misma marca de tiempo en la que usted corta el periodo.
En el libro de conciliación, la columna de pérdidas no explicadas se reduce porque el inventario de apertura y de cierre está medido, no anotado. Las discrepancias restantes son entonces rastreables hasta la deriva de la báscula de cinta, la humedad o el error de muestreo — y se pueden abordar en lugar de darlas de baja como "merma".
¿Qué es la conciliación mina-a-molino y cómo ayuda el LiDAR? ＋
La conciliación mina-a-molino es la práctica de comparar lo que el modelo geológico de bloques predijo (ley, tonelaje) con lo que realmente llegó al molino — corta, trituradora, acopio ROM, alimentación del molino — para verificar la recuperación y el desempeño del control de leyes.
El eslabón más débil es casi siempre el acopio ROM: los camiones descargan, el reclaimer extrae y el tonelaje intermedio se calcula por diferencia. OWL EYE® STOCKPILE mide la pila directamente. En cada turno, el panel informa de las toneladas reales en la era, las toneladas añadidas y las toneladas retiradas.
Combinado con los datos de las básculas de cinta sobre la alimentación del molino y la entrada de la trituradora, el libro de conciliación se vuelve completamente medido — sin términos de stock estimados. Las desviaciones frente al modelo de bloques son entonces señales reales sobre dilución, control de leyes o recuperación, no artefactos de un inventario no medido.
OWL EYE® Mobile Mapping
¿Cómo funciona Mobile Mapping sin equipo topográfico? ＋
La unidad 3D-LiDAR + GNSS/SLAM se atornilla directamente al techo de la cabina de su cargadora, excavadora o dumper. La máquina trabaja con normalidad — cada recorrido entre pilas se convierte en una nueva pasada de medición, y el sistema cose las nubes de puntos en un modelo 3D del patio que se actualiza en continuo en segundo plano.
En exterior la unidad utiliza RTK-GPS para posicionamiento con precisión centimétrica. En interior, donde no hay GPS, conmuta a SLAM (localización y mapeo simultáneos) usando el propio LiDAR. Mismo hardware, mismo panel, sin cambios en el flujo de trabajo del operario.
¿Qué vehículos se pueden equipar con OWL EYE® MOBILE MAPPING? ＋
El kit estándar (3D-LiDAR + GNSS + IMU + ordenador de borde) está diseñado para cargadoras y excavadoras en la clase de 5-50 toneladas — Caterpillar, Komatsu, Volvo, Liebherr, Hitachi, etc. También lo hemos instalado en dumpers, telescópicas e incluso en un UTV para trabajos de topografía.
El soporte de montaje se fabrica a medida según el modelo de máquina; el resto del hardware es idéntico para todos los tipos de vehículo. Alimentación: 12 / 24 V estándar desde la cabina — sin batería adicional.
¿Qué precisión tiene el mobile mapping en interior sin GPS? ＋
En interior el sistema conmuta de GNSS a SLAM (localización y mapeo simultáneos) usando el propio LiDAR como referencia de posicionamiento. La deriva típica está por debajo del 0,5 % por cada 100 m recorridos, lo que se traduce en una precisión volumétrica de ±2-3 % en una nave normal.
Con marcas conocidas de verdad de campo (p. ej. dianas en las esquinas de la nave) anclamos la solución SLAM a <0,1 m y alcanzamos el mismo ±1 % que el modo RTK-GPS de exterior.
¿Sobre qué vehículos se puede montar el LiDAR móvil OWL EYE®? ＋
El kit estándar de LiDAR móvil OWL EYE® (3D-LiDAR + GNSS + IMU + ordenador en el borde) está diseñado para la flota operativa habitual en casi cualquier instalación de graneles. Lo más común: palas cargadoras de la clase 5–50 t (Caterpillar, Komatsu, Volvo, Liebherr, Hitachi) con la pinza para techo de cabina. En subterráneo: LHD / load-haul-dump scoops (Sandvik, Epiroc, Caterpillar) operando en modo SLAM puro donde no hay GPS.
También hemos instalado el mismo kit en excavadoras para trabajo topográfico estacionario desde el brazo, en dúmperes para seguimiento de pista de acarreo y captura del frente de banco, y en telehandlers y UTVs para campañas puntuales. El soporte de montaje es a medida por modelo de máquina; el resto del hardware es idéntico. Alimentación: estándar 12 / 24 V desde la cabina, sin batería adicional, sin obra civil y sin reformas.
¿En qué se diferencia el escaneo desde pala cargadora de un escaneo estacionario de pila? ＋
Un escaneo estacionario de pila (nuestra solución OWL EYE® STOCKPILE) utiliza sensores LiDAR fijos montados sobre mástiles o paredes. El campo de visión queda limitado a lo que cada sensor puede ver desde su puesto — perfecto para pilas que permanecen aproximadamente en el mismo sitio, pero ciego a lo que queda detrás de otra pila o fuera del cono.
Un escaneo desde pala cargadora mueve el sensor con la máquina. Cada recorrido entre pilas barre un nuevo ángulo de visión, por lo que el modelo 3D del patio se reconstruye desde muchos puntos de vista — sin zonas en sombra, sin geometría de cobertura fija y sin obra civil para mástiles. La contrapartida: el modelo se actualiza con la actividad de la máquina, no de forma continua. Una pala detenida no refresca su pila.
La mayoría de los patios grandes operan con ambas modalidades: sensores fijos sobre las pilas primarias de mayor valor (continuo, en tiempo real) y LiDAR sobre pala cargadora para el resto del recinto (cobertura completa, sin obra civil). Mismo panel, misma alimentación al ERP, mismas cifras de volumen.
Precios
¿Cómo está estructurado el precio? ＋
Hardware más instalación como precio único de proyecto, más un contrato de servicio opcional para soporte remoto continuado y SLA. Eso es todo — sin tarifas por medición, sin licencias del dashboard por usuario.
No publicamos precios de tarifa porque cada planta es realmente diferente: el número de sensores depende de la geometría de la nave, el alcance de la integración depende de su panorama de TI y la calibración depende de los materiales. Escríbanos a info@sachtleben-technology.com con unas líneas sobre su sitio — normalmente respondemos con una propuesta detallada en un día laborable.
¿Cuáles son los costes típicos de hardware? ＋
El hardware se cotiza por proyecto, porque el impulsor del capex es el número de sensores — y eso depende de la geometría del sitio, no de una lista de precios.
Como regla general: una instalación de Volume Flow para una sola cinta utiliza un sensor LiDAR 2D y se sitúa en un orden de magnitud diferente del de una gran pila exterior o una nave de almacenamiento con varias bahías, que puede requerir varias unidades 3D para cubrir la geometría sin zonas ciegas. Los envolventes ATEX y los envolventes para entornos severos se suman a la lista de materiales.
Cuéntenos sobre su sitio en info@sachtleben-technology.com — normalmente respondemos con una propuesta detallada en un día laborable.
¿Qué está incluido en el precio? ＋
El precio del proyecto agrupa hardware más instalación en un único importe — llave en mano, no una caja de sensores.
Incluido en cada proyecto:
- Levantamiento del sitio y planificación del layout de sensores
- Estructuras de montaje, cableado y puesta en marcha
- Calibración para sus materiales a granel concretos y su rango de densidad
- Integración con su SCADA, SAP, MES o DCS con puntos de datos a medida
- Acceso al dashboard — sin licencias por usuario
Los dashboards autónomos son más simples que una integración completa con ERP/MES, y el tiempo de calibración escala con el número de materiales — ambos factores se reflejan en la propuesta.
¿Hay tarifas recurrentes tras la instalación? ＋
No hay tarifas por medición ni licencias del dashboard por usuario. Tras la puesta en marcha, el sistema funciona sobre el hardware del que usted ya es propietario.
El único coste recurrente opcional es un contrato de servicio para soporte remoto continuado y SLA — que cubre la monitorización del estado de los sensores, las actualizaciones de firmware, la recalibración si cambia su mezcla de materiales y unos tiempos de respuesta prioritarios cuando algo necesita atención.
Los clientes suelen contratar el servicio cuando las lecturas de OWL EYE® alimentan lógica de seguridad, pesaje fiscal o cierre contable de mes, donde una deriva del sensor sin vigilar sería cara. Para sitios no críticos es realmente opcional.
¿Cuál es el ROI típico y el plazo de recuperación de OWL EYE®? ＋
La mayoría de las instalaciones se pagan en 12 a 24 meses, según qué reemplace la cifra de volumen.
Los retornos más rápidos (menos de 12 meses) son sitios donde la señal LiDAR elimina un costo recurrente — inventarios manuales con cinta y escalada, demoras en cola de camiones en una báscula puente, o conteos físicos de fin de mes que detienen la producción. El siguiente tramo (12-18 meses) son sitios donde el dato libera una mejora de proceso — menos camiones sobre o bajo cargados, menos incidentes de sobrellenado en silos, mejor control FIFO en graneles perecederos, menos inventario muerto en la auditoría de fin de año.
Los plazos más largos (18-24 meses) son típicamente casos de precisión de inventario puro, donde el costo operativo ya era bajo. Cuéntenos su caso en info@sachtleben-technology.com — modelamos el repago contra su costo de reemplazo específico y su cadencia actual de medición, normalmente en un día hábil.
OWL EYE® Stockpile
¿Qué es el monitoreo de acopios? ＋
El monitoreo de acopios es la medición continua y automática del volumen y el tonelaje de los acopios a lo largo del tiempo. En lugar de un único levantamiento en una fecha concreta, los sensores registran las pilas una y otra vez —hasta una vez por minuto, una vez por turno o según una programación—, de modo que el inventario, la antigüedad del material y los cambios se conocen en todo momento, no solo a fin de mes.
En el monitoreo de acopios con LiDAR, los sensores LiDAR 3D se fijan en techos, mástiles o en la estructura del edificio. Escanean la superficie de la pila; el software convierte cada escaneo en un modelo de bloques 3D y calcula el volumen, y una densidad aparente almacenada lo convierte en toneladas. Los datos alimentan paneles, alarmas y sistemas ERP/SCADA mediante REST u OPC UA. Los vuelos con dron y los levantamientos manuales, en cambio, son instantáneas: útiles para auditorías, pero sin una señal continua.
OWL EYE® STOCKPILE es un sistema fijo de monitoreo de acopios con LiDAR, con una precisión volumétrica de ±1 %, en interiores y exteriores. Todos los métodos comparados: sistemas de monitoreo de acopios comparados.
¿Qué es la cubicación de acopios? ＋
La cubicación de acopios es el cálculo del volumen de una pila de material a granel — mineral, áridos, sal, granos — a partir de su geometría, para obtener el tonelaje y el inventario. Tradicionalmente se hace de forma periódica: un topógrafo con estación total o un vuelo de dron con fotogrametría, con resultados días después y solo válidos para el día de la medición.
Con LiDAR 3D fijo, la cubicación deja de ser un evento y se convierte en un proceso continuo: sensores instalados sobre el acopio capturan la superficie 24/7 y el sistema entrega volumen, tonelaje y modelo 3D por zona en tiempo real — cubicación automática con ±1 % de precisión, sin dron, sin topógrafo y sin detener la operación. En Sudamérica, VegaMining (Santiago de Chile) instala y atiende el sistema localmente. Detalles: OWL EYE® STOCKPILE — cubicación y monitoreo de acopios.
¿Qué es la medición de volumen de material a granel? ＋
La medición de volumen de material a granel es la determinación del volumen aparente en metros cúbicos y —mediante una densidad de material calibrada— la masa en toneladas. Es la base para el inventario, el despacho, los reportes de balance de materiales y el control de producción en minería, cemento, azúcar, madera, sal, reciclaje y operaciones portuarias.
Compiten cuatro métodos: levantamiento manual con cinta métrica y teodolito (lento, impreciso, riesgoso sobre el acopio), fotogrametría con dron (1–3 % con puntos de control y 3–5 % sin ellos, dependiente del clima y de la ventana de vuelo), escaneo láser terrestre con un escáner Riegl o Leica (precisión subporcentual, pero como captura puntual) y arreglos multisensor de LiDAR 3D estacionarios (±1 % de precisión, pero continuo 24/7). Para inventarios en vivo y rendimiento en vivo, solo el método estacionario es económico.
OWL EYE® implementa la medición continua de volumen de material a granel en cuatro configuraciones: STOCKPILE para acopios, VOLUME FLOW para cintas, TRUCK TERMINAL para carga de camiones y BUNKERS & FEEDERS para silos y búnkeres. Un inventario puntual de alta precisión está adicionalmente disponible mediante el servicio Bulk-Inventory con un Riegl VZ-1000 (>99 % de precisión volumétrica).
¿Cómo se mide el material a granel en boxes de almacenamiento? ＋
Medir material a granel en boxes de almacenamiento significa capturar volumen y tonelaje por box — a pesar de los muros de contención, las retiradas parciales y el llenado irregular. Sensores LiDAR 3D estacionarios en el techo de la nave capturan cada box como zona propia: el sistema conoce volumen, nivel y edad del material por box, con ±1 % de precisión — de forma continua, no a fecha fija.
En naves con boxes es la ventaja decisiva frente al dron y la medición manual: ningún dron puede volar con seguridad entre muros, y entrar en el box es lento y arriesgado. Los sensores de techo ven cada box permanentemente desde arriba — con umbrales por box (stock mínimo, sobrellenado). Detalles: OWL EYE® STOCKPILE.
¿Cómo funciona la cubicación de acopios con LiDAR? ＋
La cubicación de acopios con LiDAR se realiza en cinco pasos: - Montar: se instalan sensores LiDAR 3D fijos sobre la pila — en el techo, en mástiles o en la estructura del edificio.
- Escanear: pulsos láser seguros para la vista capturan toda la superficie como nube de puntos densa, hasta una vez por minuto.
- Modelar: el software fusiona todas las nubes de puntos en un modelo de bloques 3D con marca de tiempo.
- Calcular: el volumen se calcula respecto al plano base topografiado, con ±1 % de precisión.
- Convertir: la densidad aparente calibrada por material convierte el volumen en tonelaje — por pila y por zona.
La diferencia decisiva frente al vuelo de dron o el levantamiento a pie: es un monitoreo continuo del volumen, no una instantánea bajo demanda — cada turno ve cifras actuales y el control de inventario fluye automáticamente al ERP o al dashboard. Todos los pasos en detalle: cómo mide los acopios OWL EYE® STOCKPILE; todas las alternativas comparadas: 6 métodos de medición de volumen.
¿Hasta qué punto es en tiempo real la medición Stockpile? ＋
OWL EYE® STOCKPILE captura en continuo. Los sensores 3D-LiDAR están montados de forma permanente en altura — sobre tejados, mástiles o estructura del edificio — y el panel se refresca en segundos tras cada ciclo de escaneo. Lo puede operar 24/7 en modo live o programado (p. ej. una vez por turno, una vez por hora) según la frecuencia con la que necesite un inventario fresco.
Cada medición se archiva como un modelo de bloques 3D, por lo que también dispone del historial temporal completo por pila y por zona — antigüedad del material, entrada, reclamo y throughput por turno son consultables hacia atrás en el tiempo, no solo "ahora mismo".
¿Cómo hacer la cubicación de acopios sin dron? ＋
Tres formas, según la frecuencia con que necesite la cifra. (1) LiDAR 3D fijo: sensores montados una sola vez — en el techo, en torres de iluminación o en la estructura de la nave — escanean la superficie del acopio en continuo; el software calcula el volumen contra una base topografiada y lo convierte en toneladas mediante la densidad aparente: ±1 % de precisión volumétrica, en interior y exterior, hasta una vez por minuto, sin vuelo ni topógrafo. (2) Escaneo láser terrestre como servicio para un inventario puntual de auditoría (mejor que 1 %, resultados en pocos días). (3) Topografía clásica con cinta, jalón o estación total (±2–3 % en pilas levantadas con rigor, 5–15 % en recorridos a pie y estimaciones de perfil).
El dron es solo una cuarta opción, para grandes patios abiertos medidos cada mes; dentro de una nave no puede volar. Para una cifra de stock continua, el sistema fijo es el único método sin costo recurrente por medición — vea OWL EYE® STOCKPILE — cubicación de acopios en tiempo real y la comparativa LiDAR vs dron.
¿Cuánto cuesta la cubicación de acopios con dron frente a un sistema LiDAR fijo — y cuándo compensa el sistema fijo? ＋
Una cubicación de acopios con dron cuesta, como orden de magnitud, 1 200–2 500 € por vuelo (o su equivalente local), con procesamiento incluido (volumen por acopio, ortofoto, modelo del terreno) y más el desplazamiento — y cada vuelo adicional se paga de nuevo. La precisión con puntos de control es típicamente del 1–3 %; hacen falta luz diurna, tiempo seco y patios a cielo abierto, y el informe llega días después.
Un sistema LiDAR fijo como OWL EYE® STOCKPILE es una inversión única: los sensores se montan una vez y después cada escaneo es gratis — ±1 % de precisión volumétrica, hasta una vez por minuto, en interior y exterior, 24/7, directo al ERP. No compensa por ser más barato por medición — el inventario suele volarse de una a cuatro veces al año —, sino por lo que ocurre entre levantamientos: los desfases de inventario rondan típicamente el 2–4 % frente al stock contable, y pasar del 3 % al 1 % ahorra 20 000–40 000 € al año en nuestro cálculo para una cementera. Regla práctica: la cifra para las cuentas anuales → cubicación de acopios con dron; la cifra para decisiones del mismo día (retirada de material, mezcla, carga, llamada de suministro al proveedor) → sistema fijo, con datos FIFO y de carga en tiempo real como valor añadido. Cifras reales: cuánto cuesta el monitoreo de acopios; el servicio de vuelo: levantamiento con dron; la comparativa: LiDAR vs dron.
¿Cómo hacer el inventario de acopios sin detener la planta? ＋
El inventario de acopios es el recuento del volumen y del tonelaje de cada pila de material a granel en una fecha dada — para el balance de stock, la valoración contable y la conciliación con el ERP. Hecho a mano, cargadoras y cintas se detienen mientras el topógrafo mide, y la cifra llega días después.
Con LiDAR 3D fijo el inventario de acopios se hace sin detener la planta: los sensores instalados sobre el patio escanean las pilas en continuo o a horas programadas, también de noche y sin interrumpir la carga y descarga, y el sistema entrega volumen y tonelaje por acopio con ±1 % de precisión, 24/7, directamente al ERP. La fecha de corte deja de ser una parada: es simplemente un escaneo más. Así trabaja OWL EYE® STOCKPILE — cubicación de acopios en tiempo real; para un inventario puntual con acta firmada, vea el servicio de escaneo láser terrestre.
¿Cómo se mide el material a granel con LiDAR? ＋
La medición de material a granel con LiDAR 3D se basa en el principio de tiempo de vuelo: el sensor emite pulsos láser cortos, mide el tiempo de ida y vuelta hasta la superficie del material y compone una nube de puntos 3D densa. La nube de puntos se proyecta sobre una geometría de referencia conocida —piso de la nave, pared del búnker, sección transversal de la cinta— y el volumen contenido se calcula directamente. Con una densidad de material calibrada, el tonelaje se obtiene en el mismo paso.
El método se despliega allí donde se mueve o almacena material a granel: acopios en naves de almacenamiento y patios exteriores, cintas transportadoras con escáneres montados sobre la cinta, búnkeres y silos con LiDAR montado en la parte superior, y terminales de carga de camiones tipo drive-through. La precisión volumétrica en una instalación calibrada alcanza ±1 %. El LiDAR es independiente del material: mide sal, arena, mineral, madera, clínker de cemento, azúcar o fracciones de reciclaje con la misma eficacia, porque el método escanea la superficie ópticamente y no depende de la conductividad ni de la constante dieléctrica.
Por qué LiDAR en lugar de radar, ultrasonido o básculas de cinta se explica en Por qué LiDAR; las cuatro configuraciones de OWL EYE® están en Soluciones.
¿Por qué sensores fijos en lugar de drones? ＋
Los sensores fijos están siempre operativos. Sin permisos de vuelo, sin operador en espera, sin ventana meteorológica — el sistema mide durante turnos de noche, bajo lluvia, dentro de naves donde los drones no pueden volar. Por eso OWL EYE® STOCKPILE instala el 3D-LiDAR de forma permanente en tejados, mástiles de iluminación, postes eléctricos o estructura del edificio: cada hora de operación produce datos de inventario.
Los datos de nube de puntos capturados con dron deben ser procesados manualmente por un topógrafo para convertirlos en una malla de alambre y calcular el volumen — OWL EYE® STOCKPILE realiza este paso automáticamente.
Los drones siguen teniendo su sitio en patios al aire libre muy grandes o en geometrías de difícil acceso. También lo ofrecemos como servicio de levantamiento con dron — pero como complemento a la instalación permanente, no como sustituto. Qué método conviene en cada caso — drones para cubicación de acopios frente a LiDAR fijo y otros cuatro métodos — lo explica nuestra comparativa.
¿Qué es el monitoreo continuo de inventarios de material a granel? ＋
El monitoreo continuo de inventarios de material a granel es la captura permanente y en tiempo real de los inventarios de acopios, normalmente mediante LiDAR 3D en lugar de levantamientos manuales. A diferencia de un inventario anual, que solo entrega una foto puntual, un sistema basado en LiDAR opera las 24 horas y actualiza volumen, masa y tonelaje en cada turno. Así se cierra la brecha entre los tiquetes de báscula puente, los registros del ERP y el inventario físico.
Frente a recorridos a pie, vuelos con dron o visitas de topógrafo, el beneficio operativo es decisivo: sin paradas, sin ventanas de prohibición de vuelo y sin dependencia del clima. En su lugar, un modelo 3D de bloques con marca temporal después de cada ciclo de escaneo, base para la trazabilidad FIFO, la detección de inventario muerto y una conciliación limpia del balance de materiales entre ingreso, almacenamiento y despacho.
OWL EYE® STOCKPILE implementa este principio en naves de almacenamiento y patios exteriores: sensores LiDAR 3D fijos montados en el techo, en mástiles de iluminación o en la estructura del edificio, y un único tablero para logística, ventas y reportes. Arquitectura y clientes de referencia en Monitoreo de acopios; portafolio completo en Soluciones.
¿Qué es la medición de acopios? ＋
La medición de acopios es el proceso de capturar el volumen —y a partir de él, el tonelaje— de un acopio, es decir, un montón de material a granel como mineral, carbón, agregados, sal, grano o astillas de madera. El resultado es un número (metros cúbicos, toneladas) que alimenta el inventario, la trazabilidad FIFO, el balance de materiales y los reportes regulatorios.
Cuatro métodos dominan en la industria: levantamiento manual con cinta y jalón (lento, requiere parada, ±2-3 %), fotogrametría aérea con dron (rápida para patios abiertos, 1–3 % con puntos de control y 3–5 % sin ellos, dependiente del clima, sin cobertura en interiores), escaneo láser terrestre (grado topográfico, <1 %, pero periódico, para auditorías puntuales) y LiDAR fijo montado en techos o mástiles (±1 %, continuo 24/7, interiores y exteriores).
OWL EYE® STOCKPILE es el enfoque de LiDAR fijo: sensores LiDAR 3D instalados de forma permanente entregan medición de acopios en tiempo real con precisión de ±1 %. Cada escaneo se archiva como un modelo 3D de bloques, lo que permite la trazabilidad FIFO, la eliminación de inventario muerto, la conciliación de inventario frente a los tiquetes de báscula puente y el reporte de rendimiento turno a turno. Para auditorías puntuales de grado topográfico también ofrecemos el escaneo terrestre como servicio Bulk Inventory.
¿Qué materiales a granel mide OWL EYE® STOCKPILE? ＋
Cualquier material a granel sólido con una superficie definida — sal, potasa, azúcar, astillas de madera, pellets, biomasa, carbón, coque, caliza, gravas, minerales, chatarra, concentrados minerales, reciclados. El 3D-LiDAR captura la geometría de la superficie con independencia del color o de la composición del material; la conversión de volumen a masa se calibra por material mediante un único coeficiente de densidad.
Casos límite: materiales extremadamente reflectantes (lámina de cobre limpia, pilas de metal pulido) o completamente transparentes — para esos casos añadimos un tipo de sensor complementario a la instalación.
¿Qué hardware utiliza un sistema de medición de acopios con LiDAR? ＋
Un sistema fijo de medición de acopios con LiDAR utiliza varios sensores LiDAR 3D — por ejemplo Livox Avia o Mid-360; en la misma instalación pueden combinarse sensores de otros fabricantes como Hesai o Pepperl+Fuchs. Van alojados en soportes de acero inoxidable con protección contra la intemperie (grado de protección IP65+, de −40 a +80 °C, limpieza opcional por aire comprimido contra el polvo), montados en tejados, mástiles de iluminación, postes eléctricos o la estructura del edificio, y se conectan por WLAN, LTE, Ethernet o fibra óptica. Los sensores que suministramos: sensores LiDAR Livox & Hesai.
La medición de acopios con LiDAR funciona según el principio de tiempo de vuelo (Time-of-Flight). Cada sensor emite pulsos láser cortos y cronometra la reflexión desde la superficie del acopio. A partir de millones de pulsos por segundo, el sensor reconstruye una nube de puntos 3D densa del montón: distancia y ángulo para cada punto.
Una instalación fija utiliza varios sensores montados en altura —en el techo de la nave, sobre mástiles, en el pórtico de un apilador-recuperador— con conos superpuestos para que todo el acopio quede cubierto sin zonas de sombra. El pipeline de software convierte luego la nube de puntos en una malla de superficie cerrada, calcula el volumen contra un piso de referencia almacenado y aplica un valor calibrado de densidad aparente para derivar el tonelaje. Los polígonos dibujados en el tablero separan los volúmenes por compartimento, calidad o cliente.
El LiDAR es sin contacto, opera 24/7 con cualquier nivel de luz y funciona a través del polvo gracias al procesamiento de señal multi-eco: el sensor evalúa por separado el primer y el último retorno, ignora los ecos del polvo en suspensión y se ancla en la superficie sólida del acopio. Consulte OWL EYE® STOCKPILE para el sistema de producción y /why-lidar/ para la justificación tecnológica frente a enfoques de radar, ultrasonido y básculas puente.
¿Qué tan precisa es la medición de volumen de acopios con LiDAR? ＋
La medición de volumen de acopios con sensores LiDAR 3D estacionarios alcanza una precisión volumétrica de ±1 % en una instalación calibrada. La cifra proviene de operaciones de producción —K+S (acopios de sal en almacenamiento abierto), Nordzucker (acopios de jarabe de azúcar y búnkeres de remolacha), proFagus (pilas de madera en patios exteriores), Aurubis (acopios de concentrado) y Sachtleben Minerals— y no es una afirmación de laboratorio. La incertidumbre residual proviene principalmente de la densidad del material, no de la captura geométrica: el LiDAR mide el volumen de forma directa; la conversión a tonelaje depende de la humedad, el tamaño de grano y la compactación de almacenamiento.
Comparación de métodos: la fotogrametría con dron entrega 1–3 % en volumen con una red topografiada de puntos de control y 3–5 % sin ella, según la altura de vuelo, la iluminación y la distribución de puntos de control. Un escaneo láser terrestre con un Riegl VZ-1000 de grado topográfico alcanza <1 % como captura única, pero no es un modo continuo. Los sistemas multi-LiDAR estacionarios se sitúan en ±1 % y entregan la ventaja decisiva: cada turno, cada hora, sin paradas, sin piloto, sin recorridos a pie.
OWL EYE® STOCKPILE instala los sensores en el techo, en mástiles de iluminación o en la estructura del edificio como solución llave en mano; la calibración es un paso único en sitio contra un escaneo de referencia. Arquitectura de sensores, referencias e integración en Medición de volumen de acopios.
¿Qué tan precisa es la medición de acopios con LiDAR? ＋
El LiDAR multisensor fijo entrega una precisión volumétrica de ±1 % en la medición de acopios bajo condiciones industriales, medida en sitios activos y no en laboratorio. La cifra es reproducible en domos de clínker de cemento, almacenes de sal, pilas de mineral, silos de azúcar y patios de astillas de madera.
Tres factores definen la precisión alcanzable: calibración de la densidad del material (la conversión de m³ a toneladas es tan buena como el modelo de densidad; nosotros calibramos por material y por banda de humedad), cobertura y solape de sensores (suficientes sensores con conos superpuestos para eliminar zonas de sombra sobre el acopio) y mitigación de polvo (procesamiento multi-eco más, donde sea necesario, filtros de polvo por software ajustados sitio por sitio). Con esos tres factores en orden, el ±1 % se mantiene 24/7.
En contexto: los escáneres terrestres de grado topográfico alcanzan >99 % de precisión (<1 % de error) —mejor, pero solo para auditorías puntuales periódicas, ya que requieren un operador en sitio—. La fotogrametría con dron se sitúa en 1–3 % con una red topografiada de puntos de control y 3–5 % sin ella y depende del clima. El LiDAR fijo en ±1 % continuo es el punto óptimo operativo. Despliegues de referencia: K+S (sal), Nordzucker (azúcar), proFagus (carbón vegetal), Aurubis (concentrado de cobre), Sachtleben Minerals (barita). Consulte /stockpile/ para el sistema y /why-lidar/ para la comparación tecnológica.
¿Cuántos sensores necesita mi nave? ＋
Depende de la geometría de las pilas, la disposición de los boxes y la forma del material. Puntos de referencia concretos a partir de instalaciones típicas:
- Box de almacenamiento 10 × 20 m: habitualmente una plataforma — y a menudo una sola plataforma cubre dos boxes contiguos.
- Box largo de almacenamiento 12 × 50 m: dos plataformas por box. Cuando varios boxes así están alineados, dos plataformas cubren típicamente dos boxes juntos.
- Nave grande 100 × 100 m con varias zonas o pilas: al menos 6-12 plataformas, según la forma de las pilas, los soportes interiores y las líneas de visión.
Posiciones de montaje más altas cubren más superficie por plataforma. Calculamos el layout óptimo durante el levantamiento in situ antes de cualquier presupuesto, incluido el análisis de puntos ciegos — solo paga por las plataformas que realmente necesita.
¿Cómo monitorea OWL EYE® las pilas de mineral en plantas siderúrgicas y mineras? ＋
Los patios de mineral —mineral de hierro, cobre, bauxita, manganeso, concentrados de níquel— son entornos de flujo continuo en los que el tráfico de apiladores, recuperadores y cintas transportadoras no se detiene. Enviar a una cuadrilla de topografía es inseguro, los sobrevuelos con drones solo ofrecen una instantánea y los sensores de nivel tipo silo no captan la geometría de mezcla.
OWL EYE® ofrece monitoreo de pilas de mineral mediante sensores LiDAR 3D montados de forma permanente en conjuntos de mástiles o en la estructura del edificio. Las nubes de puntos se fusionan en un único modelo de bloques que conoce la posición del apilador y del recuperador: las proporciones de la cama de mezcla, el inventario por zona y la antigüedad FIFO se rastrean automáticamente con una precisión volumétrica de ±1 %. El panel se integra con el control de carga, MES y ERP mediante REST, OPC UA y SAP —convirtiendo el patio de mineral de una estimación en una cifra de tonelaje en vivo.
¿Cómo monitorea OWL EYE® las pilas de áridos y los compartimentos de material? ＋
Los patios de áridos —arena, grava, roca triturada, áridos reciclados, finos de residuos de construcción y demolición— suelen dividirse en compartimentos seccionados de distinta granulometría y calidad. Los levantamientos manuales no siguen el ritmo de la rotación diaria, los tickets de báscula puente solo registran la entrada y la conciliación por compartimento se realiza habitualmente a ojo.
OWL EYE® STOCKPILE ofrece un monitoreo continuo de pilas de áridos mediante LiDAR 3D cenital. Un único conjunto de sensores cubre varios compartimentos; los polígonos trazados en el panel separan los volúmenes por compartimento, por calidad y por reserva de cliente. Cada escaneo actualiza el inventario por compartimento, las curvas de entrada/recuperación y la antigüedad —de modo que despacho, ventas y reportes legales trabajan con la misma cifra en vivo. El caudal en las cintas de transferencia se captura mediante OWL EYE® VOLUME FLOW en la misma plataforma.
¿Cómo monitorea OWL EYE® las pilas de residuos y de chatarra? ＋
Los patios de residuos y chatarra son el caso más difícil: material heterogéneo, geometría que cambia rápidamente, densidad aparente variable, polvo y la obligación reglamentaria de reportar lo que realmente se encuentra en el emplazamiento. Los datos de la báscula puente por sí solos ocultan el inventario de residuos entre la entrada y el despacho, y la densidad aparente de la que depende el cálculo por peso es esencialmente una estimación.
OWL EYE® STOCKPILE ofrece monitoreo de pilas de residuos capturando el volumen directamente con LiDAR 3D instalado de forma permanente —precisión de ±1 % sobre la propia geometría de la pila, sin necesidad de suponer la densidad. Naves de chatarra cubiertas, patios de metal al aire libre, bunkers de RDF/SRF y flujos de residuos de construcción y demolición están todos cubiertos por la misma plataforma. Las zonas de envejecimiento señalan el inventario de residuos antiguo antes de que se convierta en un problema de cumplimiento o de carga de fuego; el volumen por zona concilia los contratos de retirada y los reportes legales.
¿Cómo monitorea OWL EYE® las pilas de clínker y de concentrado? ＋
Los almacenes de clínker y las pilas de concentrado mineral comparten un perfil exigente: material de alto valor, polvo abrasivo, envejecimiento FIFO determinante para la calidad y molinos aguas abajo que esperan una mezcla estable. La medición manual es lenta e insegura; los radares de nivel de silo no captan la geometría por zona necesaria para la mezcla.
OWL EYE® STOCKPILE ofrece monitoreo de pilas de concentrado mediante LiDAR 3D cenital montado en la estructura del edificio o en conjuntos de mástiles —cobertura continua de domos de clínker, naves de concentrado y camas de mezcla longitudinales, con precisión volumétrica de ±1 % a través del polvo. El inventario de concentrado por zona, las proporciones de la cama de mezcla y la posición del apilador/recuperador alimentan el control de carga del molino y la lógica de homogeneización. Cada medición se archiva como un modelo de bloques 3D con marca de tiempo, de modo que la antigüedad del material puede consultarse hacia atrás en el tiempo.
¿Qué significa realmente medición en tiempo real en OWL EYE®? ＋
En OWL EYE®, medición en tiempo real significa que el sensor, la unidad edge de procesado y el dashboard se refrescan en un bucle continuo — normalmente en cuestión de segundos desde un escaneo nuevo, no de minutos o de turnos enteros. Todas las variantes ejecutan el mismo bucle:
- Volume Flow — escaneos lineales de sección transversal integrados con la velocidad de la cinta, actualizados varias veces por segundo para caudal volumétrico / másico en vivo.
- Stockpile — LiDAR 3D cenital con un escaneo completo por minuto o por turno (configurable), de modo que el dashboard refleja cada entrada, recuperación o remodelado en cuestión de segundos tras su finalización.
- Truck Terminal — escaneo en paso de unos 8 s, carga útil publicada antes de que el camión alcance la salida.
- Bunkers & Feeders — muestreo continuo de nivel de llenado con cadencia inferior al segundo.
«Tiempo real» en este contexto es el tiempo desde el cambio físico hasta el valor en la sala de control, no solo un refresco de pantalla. Caudal, nivel de llenado y alarmas por umbral llegan a su SCADA, SAP o Power BI en el mismo ciclo de escaneo — de modo que el operador reacciona a lo que está sucediendo, no a lo que ocurrió hace una hora.
¿Cómo se integra OWL EYE® con SAP, OPC UA y Power BI? ＋
OWL EYE® se entrega con el mismo kit de integración en todas las variantes — Volume Flow, Stockpile, Truck Terminal, Bunkers & Feeders y Mobile Mapping. La integración con SAP utiliza conectores nativos SAP ABAP que registran los eventos de volumen o masa directamente en el módulo de producción (MM, PP, QM), de modo que tonelajes, movimientos de stock y flujos de material se mantienen sincronizados sin middleware por medio.
Para control de proceso en tiempo real exponemos un servidor OPC UA documentado y una REST API. Volumen, caudal másico, nivel de llenado y alarmas por umbral llegan al DCS, SCADA, PLC o MES en cuestión de segundos tras cada escaneo. Para automatización heredada añadimos Modbus TCP y 4–20 mA en la misma unidad edge.
Para analítica, la integración con Power BI lee el mismo conjunto de datos de medición vía REST o una vista SQL — una única fuente de verdad de medición en tiempo real para operaciones, ERP y BI. Cada interfaz está documentada y se entrega como parte del paquete estándar; el despliegue en contenedores permite a su equipo de TI ejecutar OWL EYE® on-premise, en la DMZ o en una nube privada.
¿Cómo soporta OWL EYE® STOCKPILE el polvo de clínker en una cementera? ＋
Los silos de clínker y las naves de prehomogeneización se encuentran entre los entornos con más polvo de toda la planta: las partículas finas, sumadas al calor residual del enfriador, empañan cualquier sensor óptico que no esté diseñado para ello. Los cabezales OWL EYE® BUNKER / STOCKPILE que desplegamos en cementeras llevan carcasa de acero inoxidable con grado de protección IP65 y una ventana óptica que se purga de forma programada mediante un pulso de aire comprimido (típicamente cada 30 minutos dentro de una nave de clínker).
El propio LiDAR 3D ve a través del polvo en suspensión promediando varios retornos por vóxel: la precisión se mantiene dentro de ±1 % del volumen a granel incluso durante la recuperación. Para atmósferas agresivas con cloruros cerca del enfriador disponemos de una variante resistente a la corrosión. El sistema funciona 24/7 sin necesidad de supervisión por parte del operador.
¿Cómo se integra OWL EYE® con el sistema de control de una cementera? ＋
Cada cabezal OWL EYE® expone su volumen, tonelaje e inventario por zona con edad como tags OPC UA y como endpoints REST. En una cementera el cableado típico es: LiDAR 3D → servidor edge en planta → PLC del molino (Siemens PCS 7, ABB 800xA o Rockwell) mediante OPC UA, además de una alimentación paralela al historian de la planta (PI, Aspen IP.21).
Para la alimentación al horno y el molino de cemento el sistema entrega un nivel de silo en directo por minuto, de modo que el operador pueda equilibrar la prehomogeneización, el molino de crudo y el molino de acabado sin sondeos manuales. En el lado del ERP (SAP S/4HANA, IFS) enviamos el tonelaje de fin de turno como iDoc o llamada REST contra la API de documentos de material.
Véase protección contra sobrellenado de silos para la variante con clasificación de seguridad funcional.
¿Cuál es el ROI típico de OWL EYE® en una cementera? ＋
Para una cementera integrada que mueva entre 1,5 y 3 Mt de clínker al año, los tres mayores ahorros se acumulan aproximadamente así:
- Stock muerto: el LiDAR del lado de la recuperación suele descubrir entre un 3 y un 6 % del volumen de pila que estaba inaccesible o había envejecido, y a 25–35 €/t de cemento ese stock recuperable vale entre 150.000 € y 400.000 € de una sola vez.
- FIFO + calidad: las zonas con seguimiento de edad reducen entre un 1 y un 2 % la mezcla de clínker fuera de especificación, evitando campañas de baja calidad.
- Evitar la báscula puente: los traslados internos al molino de cemento dejan de pasar por la báscula homologada para uso comercial, liberando entre 30 y 60 minutos por turno.
El retorno de la inversión en hardware para una configuración típica de cementera está entre 9 y 18 meses.
¿Puede OWL EYE® medir pilas cerca de un alto horno o un horno de arco eléctrico (EAF)? ＋
Sí, y es uno de los casos de uso para el que más unidades de la carcasa más reforzada enviamos. Las pilas de sinterizado, los parques de coque, las tolvas de mineral en trozo y las naves de chatarra para EAF se encuentran cerca del calor radiante del horno y del polvo de óxido de hierro en suspensión. El cabezal estándar de acero inoxidable IP65 tolera una temperatura ambiente de hasta unos 60 °C; para línea de visión hacia escoria incandescente o cerca de la piquera añadimos una camisa con refrigeración activa y una ventana con escudo térmico.
El LiDAR 3D ve a través del polvo de coque y mineral porque trabajamos en longitudes de onda infrarrojas muy por encima del pico de dispersión de la luz visible, y promediamos varios retornos por vóxel. La precisión volumétrica se mantiene dentro de ±1 % en una pila de coque incluso durante la recuperación a pleno rendimiento. El sensor funciona 24/7 sin intervención del operador.
¿Cómo aporta OWL EYE® datos al sistema Level 2 del alto horno? ＋
En una acería la capa de automatización de proceso Level 2 (típicamente Primetals, SMS digital o desarrollo propio) necesita una señal de tonelaje por material limpia y con sello de tiempo cada minuto: sinterizado, coque, mineral en trozo, adiciones. OWL EYE® la entrega vía OPC UA directamente al modelo de distribución de carga del L2, además de una alimentación paralela al historian (PI, IBA-PDA) para el análisis metalúrgico a largo plazo.
Para el BOF y el parque de chatarra del EAF la integración es más amplia: LiDAR 3D → servidor edge → MES de la acería (PSI Metals, QuMES) sobre REST, de modo que la optimización de la mezcla de carga trabaja con volúmenes de chatarra medidos en lugar de nominales. El retorno al ERP (SAP S/4HANA) cierra el bucle en la conciliación de materias primas. La señal es continua, en tiempo real: sin sondeo manual, sin recuento de camiones, sin levantamiento mensual.
¿Qué ROI entrega OWL EYE® en una acería? ＋
Las acerías suelen justificar el sistema en tres partidas:
- Stock muerto de coque y mineral: el hallazgo típico en el lado de la recuperación es entre un 4 y un 8 % de la pila que los levantamientos habían contabilizado dos veces o que había envejecido detrás del frente de recuperación. En un parque de coque de 200 kt a 280–350 €/t, eso supone una recuperación contable única de entre 2 y 5 millones de €.
- Precisión de carga L2: una relación sinterizado/coque más ajustada reduce el consumo específico de coque entre 2 y 4 kg/tHM, y en un horno de 3 Mt/a el clúster de sensores se paga en bastante menos de un año.
- Evitar la báscula puente: los traslados internos entre el parque y el stockhouse dejan de hacer cola en la báscula homologada para uso comercial.
Véase la alternativa a la báscula puente para el modelo TCO completo.
¿Puede OWL EYE® medir material de reciclaje heterogéneo con densidades mixtas? ＋
Sí: los materiales reciclables, la chatarra y los residuos mixtos son objetivos típicos de OWL EYE® STOCKPILE. El LiDAR 3D mide la geometría de la superficie, por lo que la señal de volumen es independiente de lo que contenga la pila: metal triturado, plásticos mixtos, balas de papel, RDF, vidrio triturado, fragmentos de RAEE; todo son superficies por encima de un suelo conocido.
La conversión a masa es la parte sensible a la composición del material. La resolvemos de dos maneras: con un coeficiente de densidad por polígono de zona (un valor por producto) o, para alimentaciones muy mezcladas, con una calibración de densidad continua vinculada a la realimentación de la báscula puente cada 50 camiones. Los operadores ven el volumen en tiempo real, mientras que el tonelaje se suaviza hasta entrar dentro de ±2 % en pilas verdaderamente heterogéneas. La señal IR atraviesa sin problemas el polvo de papel y plástico en suspensión.
¿Cómo se integra OWL EYE® con el SCADA de una planta de reciclaje? ＋
Las plantas de clasificación y las instalaciones de recuperación de materiales (MRF) suelen funcionar con un SCADA sobre una base de PLC Siemens S7-1500 o Beckhoff, con un HMI Wonderware / AVEVA o Ignition. OWL EYE® se conecta de tres maneras a la vez:
- OPC UA, con tags de volumen en directo, tonelaje y edad por zona, que el SCADA consume para niveles de tolvas, alarmas de llenado de búnker y equilibrio de la tasa de alimentación al triturador o al clasificador óptico.
- REST / MQTT para el MES (p. ej. AMCS, RecyClass), que cierra el bucle en la conciliación de entrada frente a salida por turno.
- iDoc / REST al ERP contra SAP S/4HANA o el ERP específico de reciclaje (Enwis, RSAG) para el tonelaje de fin de día y los informes de inventario con valor bloqueado.
Véase protección contra sobrellenado de silos para la variante de búnker con clasificación de seguridad funcional.
¿Cuál es el ROI de OWL EYE® en una planta de reciclaje? ＋
Las instalaciones de reciclaje suelen contabilizar tres ahorros:
- Recuperación de stock muerto: en un parque de reciclados mixtos sacamos a la luz de forma habitual entre un 5 y un 10 % del volumen de pila que el levantamiento manual previo había pasado por alto; a 40–180 €/t para producto clasificado eso supone entre 100.000 € y 600.000 € de una sola vez.
- Evitar la báscula puente en movimientos internos: los traslados con pala cargadora entre la nave de entrada y la alimentación al triturador dejan de tocar la báscula homologada para uso comercial, lo que libera entre 20 y 40 minutos por turno y elimina un cuello de botella constante.
- Bonus de calidad sobre la producción: el seguimiento de edad por zonas permite un FIFO estricto sobre fracciones difíciles de almacenar (RDF, papel) y evita las penalizaciones por baja calidad.
El retorno de la inversión en hardware en una MRF de tamaño medio se sitúa entre 10 y 18 meses.
¿Cómo gestiona OWL EYE® el apelmazamiento de la sal y las atmósferas de haluros corrosivos? ＋
Las naves de almacenamiento de sal plantean dos problemas obstinados para cualquier sensor: el aire rico en cloruros corroe el acero inoxidable estándar, y el apelmazamiento superficial cambia la densidad a granel con el tiempo. Los cabezales OWL EYE® que enviamos a salinas y depósitos de sal de deshielo usan la variante de carcasa resistente a la corrosión: aluminio recubierto o acero inoxidable endurecido con ventana óptica sellada, IP65 y calefactor integrado más control de punto de rocío para suprimir la condensación que, de otro modo, induciría la picadura por cloruros.
El apelmazamiento no engaña a la medición geométrica (la superficie sigue midiéndose con ±1 %), pero sí desplaza la masa por metro cúbico. El panel de control admite un coeficiente de densidad por zona que los operadores pueden recalibrar por nave y por temporada. Los sensores funcionan 24/7 y solo requieren una inspección visual semestral más una limpieza anual de la ventana.
¿Cómo se conecta OWL EYE® con el ERP y el sistema de expediciones de una planta de sal? ＋
Las operaciones de sal de deshielo y sal industrial están impulsadas por la expedición: en las mañanas de mayor demanda invernal se mueven miles de toneladas contra contratos públicos. OWL EYE® STOCKPILE se enchufa a esa pila a dos niveles:
- ERP: SAP S/4HANA, Microsoft Dynamics 365 o el ERP específico de la planta (p. ej. interno de K+S, expedición de Compass), con envío REST o iDoc del stock total, el tonelaje por zona y el cierre mensual con valor bloqueado.
- Expedición / TMS: el volumen en directo por nave alimenta el planificador de carga de camiones, de modo que el expedidor pueda comprometer tonelaje por adelantado sin tener que recorrer la nave manualmente en plena noche.
Dentro de la nave, el sistema también funciona como alternativa a la báscula puente para los movimientos internos, manteniendo libre la báscula homologada para uso comercial con destino a los camiones de salida bajo contrato.
¿Qué ROI entrega OWL EYE® en una operación de sal? ＋
Las salinas y los depósitos de sal de deshielo suelen contabilizar tres partidas:
- Recuperación de stock muerto: en una nave de sal de carretera de 100 a 250 kt sacamos a la luz de forma habitual entre un 4 y un 7 % del volumen de pila que los levantamientos manuales habían contabilizado dos veces entre zonas; a 60–90 €/t, eso supone una recuperación contable única de entre 240.000 € y 1,5 millones de €.
- Evitar la báscula puente en los días pico: los traslados internos en nave dejan de hacer cola en la báscula homologada para uso comercial, que es precisamente el cuello de botella de la ventana de expedición en una mañana de nieve.
- Apelmazamiento + FIFO: las zonas con seguimiento de edad reducen la proporción de stock superficial apelmazado que la pala tiene que romper.
El retorno de la inversión para una instalación a escala de depósito se sitúa entre 8 y 14 meses.
¿Afecta la humedad del cereal a la precisión de OWL EYE® STOCKPILE? ＋
El LiDAR 3D mide la geometría de la superficie de la pila de cereal, y esa señal no se ve afectada por el contenido de humedad: el trigo al 12 % y el trigo al 16 % son idénticos para el sensor. La precisión volumétrica se mantiene dentro de ±1 % en cualquier caso.
La humedad sí afecta a la conversión de volumen a masa, ya que la densidad a granel del cereal cambia aproximadamente entre un 0,7 y un 1,2 % por cada punto porcentual de humedad por encima de la línea base de almacenamiento. El panel de control gestiona esto con un coeficiente de densidad por zona que los operadores ajustan por lote de entrada, o que automatizamos leyendo la sonda de humedad del elevador de cangilones y ajustando en tiempo real. La precisión neta de masa en un elevador de cereal bien gestionado se sitúa típicamente dentro de ±1,5 %, muy por debajo de la varianza normal de una campaña de báscula puente.
¿Cómo se conecta OWL EYE® con el PLC de un elevador de cereal y su sistema de gestión de silos? ＋
Los elevadores de cereal suelen funcionar con un PLC Siemens S7 o Allen-Bradley en las líneas de transporte, más un sistema de gestión de silos (p. ej. Cimbria SMS, AgriLogic, Bühler MERCATOR) por encima. OWL EYE® habla los protocolos relevantes de forma nativa:
- OPC UA para el volumen en directo de silos y de almacén plano, que el PLC consume para la protección contra sobrellenado y el enrutamiento de cintas.
- REST / Modbus TCP para el sistema de gestión de silos: tonelaje por celda, edad por zona y balance de entrada frente a recuperación.
- Envío al ERP (SAP S/4HANA, Microsoft Dynamics o ERP específicos del sector cerealero como Cultura, NextFarm) para el cierre mensual y el inventario por cuenta de cliente.
Combinado con una licencia de protección contra sobrellenado de silos, el bucle queda cerrado tanto para contabilidad como para seguridad.
¿Qué ROI entrega OWL EYE® en un elevador de cereal? ＋
Los elevadores de cereal y las fábricas de pienso suelen contabilizar tres ahorros:
- FIFO + merma: en un almacén plano de 50 a 100 kt las zonas con seguimiento de edad reducen entre un 0,5 y un 1,5 % la proporción de cereal que cruza el umbral de deterioro; a 200–280 €/t eso supone entre 100.000 € y 400.000 € al año en producción de primera calidad recuperada.
- Esquinas muertas: el LiDAR del lado de la recuperación saca a la luz entre un 2 y un 4 % del volumen de pila al que la pala había dejado de llegar, contabilizado una sola vez en el stock de cierre.
- Evitar la báscula puente: los traslados internos entre el almacén plano y los silos dejan de pasar por la báscula homologada para uso comercial.
Si añadimos la reducción de los levantamientos manuales mensuales (sin escaladas, sin cinta métrica láser, sin hoja de cálculo), el retorno de la inversión en un elevador de tamaño medio se sitúa entre 10 y 16 meses.
¿Puede OWL EYE® gestionar la variación de densidad a granel de las astillas de madera y la biomasa? ＋
Sí, y aquí es donde el LiDAR 3D estacionario supera con claridad al simple recuento de camiones o a la operación basada únicamente en básculas de cinta. Las astillas de madera, el combustible hog, la corteza y la materia prima para pellets varían en densidad a granel entre 250 y 450 kg/m³ según la humedad, la mezcla de especies y la compactación. El LiDAR 3D mide la geometría de la superficie, por lo que la señal de volumen mantiene una precisión de ±1 % con independencia de la densidad.
La conversión de volumen a masa se gestiona por zona: los operadores fijan una densidad por producto (picea descortezada, frondosa mixta, pellets) y por lote de entrada. Para las instalaciones de alimentación a caldera el sistema puede leer el analizador de humedad de la cinta y ajustar la densidad en tiempo real. Resultado: el controlador de la caldera recibe una señal de tonelaje continuo limpia en lugar de una función escalonada procedente del ticket de la báscula puente.
¿Cómo se integra OWL EYE® con el sistema de control de un aserradero o una planta de biomasa? ＋
Los aserraderos y las fábricas de pellets suelen funcionar con un PLC Siemens, Beckhoff o Allen-Bradley en línea, con un MES sectorial (p. ej. MiCROTEC, USNR, LIGNUM) y un ERP (SAP S/4HANA, Microsoft Dynamics o ERP específicos como T-Wood / Profitree) por encima. Las cogeneraciones de biomasa se asientan sobre un DCS como Siemens PCS 7 o ABB 800xA.
OWL EYE® entrega volumen, tonelaje y edad por zona a través de:
- OPC UA al PLC / DCS para alimentación de caldera en directo o balance del patio de troncos del aserradero.
- REST / MQTT al MES para inventario por producto y conciliación de fin de turno.
- Envío al ERP para el cierre mensual y los informes por cuenta de cliente.
Véase protección contra sobrellenado de silos para la variante de silo de pellets con clasificación de seguridad funcional.
¿Cuál es el retorno de la inversión de OWL EYE® en un aserradero o una planta de biomasa? ＋
Los patios de madera y biomasa suelen contabilizar tres ahorros:
- Stock muerto + densidad real: un patio de astillas de 30 a 80 kt suele revelar entre un 5 y un 9 % del volumen de pila que los levantamientos manuales habían pasado por alto o que las hipótesis de densidad habían sobre- o subcontabilizado; a 40–70 €/t de astilla seca eso supone entre 60.000 € y 500.000 € de una sola vez.
- Estabilidad de la alimentación a caldera: una señal de tonelaje continua reduce entre un 1 y un 3 % la desviación en MW de la caldera, disminuyendo las paradas no planificadas y el co-firing de combustibles fósiles.
- Evitar la báscula puente: los movimientos internos entre la era de hog fuel y el silo dejan de pasar por la báscula homologada para uso comercial.
En una configuración típica de cogeneración con biomasa, el retorno de la inversión en hardware se sitúa entre 10 y 18 meses.
¿Es seguro OWL EYE® en silos de azúcar con riesgo de explosión por polvo? ＋
El polvo de azúcar es una atmósfera explosiva (zonas de polvo ATEX 20/21/22), y cualquier sensor que entre en un silo de azúcar o en un almacén de azúcar refinado debe llevar la certificación correspondiente. OWL EYE® se suministra en una variante con certificación ATEX para zonas de polvo 20, 21 y 22, con la opción equivalente para zonas de gas allí donde haya disolventes.
La ventana óptica está sellada con grado IP65, la carcasa es resistente a la corrosión por el contenido higroscópico de cloruros del azúcar, y un pulso programado de aire comprimido mantiene la ventana limpia. No hay partes móviles dentro del silo ni fuente de ignición. La alimentación y los datos salen de la zona mediante barreras certificadas. El detalle completo ATEX está en la página de protección contra sobrellenado de silos; esa variante también dispone de clasificación de seguridad funcional para su uso en la cadena de seguridad contra sobrellenado.
¿Cómo se conecta OWL EYE® al MES y al ERP de una refinería de azúcar? ＋
Las refinerías de azúcar y las azucareras de remolacha funcionan con un DCS Siemens PCS 7 o ABB 800xA en el lado de proceso, un MES (p. ej. PARSEC TrakSYS, AVEVA MES, Bühler MES) por encima, y SAP S/4HANA en la capa de ERP. OWL EYE® STOCKPILE y OWL EYE® BUNKER entregan datos continuos de volumen y tonelaje a los tres niveles:
- OPC UA para los niveles en directo de los silos de azúcar crudo, azúcar refinado y melaza, que el DCS consume para la protección contra sobrellenado y el balance de alimentación al cristalizador.
- REST al MES para la conciliación de turno y la gestión FIFO de los almacenes de azúcar refinado.
- iDoc a SAP S/4HANA para la contabilización de documentos de material y el cierre mensual.
Combinado con la licencia de protección contra sobrellenado de silos con certificación ATEX, el mismo hardware cubre también la cadena de seguridad.
¿Qué ROI entrega OWL EYE® en una refinería de azúcar? ＋
Los productores de azúcar suelen justificar OWL EYE® en tres partidas:
- FIFO del azúcar refinado: el azúcar blanco almacenado que pierde la calidad bonificada es la mayor pérdida evitable de la cola de la refinería. Los polígonos de zona con seguimiento de edad reducen las penalizaciones por calidad entre un 0,5 y un 1,5 %; a 450–600 €/t de producción premium eso supone entre 200.000 € y 900.000 € al año en una refinería de tamaño medio.
- Stock muerto de azúcar crudo: el LiDAR del lado de la recuperación saca a la luz de forma rutinaria entre un 3 y un 6 % del volumen de pila que el levantamiento manual había pasado por alto.
- Cadena de seguridad ATEX: sustituir los interruptores mecánicos de sobrellenado por una medición de nivel continua elimina un coste de inspección recurrente.
El retorno de la inversión en hardware en una refinería de tamaño medio se sitúa entre 8 y 14 meses.
¿Qué es un sistema de medición de acopios? ＋
Un sistema de medición de acopios es una instalación de medición fija que captura automáticamente el volumen y el tonelaje de los acopios de material a granel, sin que un topógrafo camine sobre el acopio ni se vuele un dron. Los componentes centrales: sensores 3D (LiDAR; en algunos productos, radar o cámaras) montados sobre el área de almacenamiento, una unidad de procesamiento que convierte las nubes de puntos en volúmenes y una capa de software que envía las cifras a los tableros y a los sistemas ERP.
La diferencia decisiva frente al servicio de medición es la continuidad: un servicio entrega un número por visita; un sistema entrega un número en cada ciclo de escaneo, cada hora, por turno o en vivo. Así, la medición de acopios pasa de ser un ejercicio de auditoría anual a un flujo de datos operativo para FIFO, planificación de despacho y balance de materiales.
OWL EYE® STOCKPILE es un sistema de este tipo: sensores LiDAR 3D fijos, precisión volumétrica de ±1 %, cada escaneo archivado como un modelo 3D de bloques, entregado llave en mano incluyendo montaje, calibración e integración con SAP/OPC UA.
¿Cómo funciona la medición de acopios sin contacto en tiempo real? ＋
La medición de acopios sin contacto significa que ninguna persona ni ningún equipo toca el acopio: sensores LiDAR 3D montados en el techo, en mástiles de iluminación o en la estructura del edificio barren la superficie del material con pulsos láser seguros para la vista. Cada barrido produce una nube de puntos de toda la geometría del acopio; los conos de escaneo superpuestos eliminan las zonas de sombra.
La parte de tiempo real ocurre en el software: cada ciclo de escaneo se convierte en volumen (m³) y —mediante la densidad aparente específica del material— en tonelaje, y en cuestión de segundos se escribe en el tablero y en interfaces como REST, OPC UA o SAP. Sin paradas, sin áreas cerradas, sin ventana meteorológica: la medición corre durante la operación normal de cargadores y bandas transportadoras, en interiores y exteriores, de día y de noche.
En operación, esto es la diferencia entre «última medición en marzo» y «actualizado a las 14:03». OWL EYE® STOCKPILE entrega esta medición sin contacto y en tiempo real con una precisión volumétrica de ±1 %, comprobada en producción en K+S, Nordzucker y proFagus, entre otros.
Medición de acopios con dron vs. LiDAR fijo: ¿cuál es la diferencia? ＋
Ambos producen un modelo 3D del acopio; la diferencia está en la frecuencia, la cobertura y los costos recurrentes.
El levantamiento con dron es un servicio: un piloto sobrevuela el patio, la fotogrametría o el LiDAR aéreo convierte las imágenes en un modelo y, días después, usted recibe un informe. La precisión con buenos puntos de control terrestre es de 1–3 %. Funciona bien para grandes patios abiertos medidos mensual o trimestralmente, pero depende del clima y de la luz del día, no puede volar dentro de naves y cada vuelo adicional vuelve a costar.
Un sistema LiDAR fijo es infraestructura: los sensores se montan una sola vez y, a partir de ahí, cada escaneo es gratis. Los volúmenes se actualizan continuamente con ±1 %, en interiores y exteriores, y alimentan el ERP de forma automática. Aun así, el costo por medición no es el criterio correcto: el inventario suele volarse de una a cuatro veces al año, y lo que se paga con un sistema fijo es el tiempo entre levantamientos, en el que pasan inadvertidos desfases de inventario del 2–4 % frente al stock contable. Regla práctica: si necesita la cifra para las cuentas anuales, basta con el levantamiento con dron; si la necesita para decisiones del mismo día — retirada de material, mezcla, carga, llamada de suministro al proveedor —, lo indicado es un sistema fijo, que además entrega datos FIFO y de despacho en vivo que ningún levantamiento periódico puede ofrecer.
Nuestro propio portafolio cubre honestamente ambos lados: levantamiento con dron como servicio para necesidades periódicas y OWL EYE® STOCKPILE para la medición continua. Definir cuál se ajusta a su caso es una conversación de 15 minutos, no un acto de fe; vea también la comparación completa LiDAR vs. dron.
Elegir un sistema de monitorización
¿Qué es un sistema de medición de acopios? ＋
Un sistema de medición de acopios determina el volumen — y, a través de la densidad aparente, el tonelaje — de una pila de material a granel como mineral, carbón, áridos, sal, cereales o astillas de madera. Se realiza con una de seis clases de sistemas: LiDAR 3D estacionario (continuo, ±1 %), fotogrametría con dron (1–3 % por vuelo con puntos de control), LiDAR aerotransportado en dron, escáneres SLAM móviles, sensores de nivel por radar o topografía manual. El resultado alimenta la contabilidad de existencias, la conciliación de producción y el control de procesos. Comparación completa: sistemas de monitorización de acopios comparados.
¿Cuál es el mejor sistema de monitorización de acopios? ＋
Depende de la tarea, no de la tecnología. Para inventario continuo 24/7 y control de procesos, el LiDAR 3D estacionario es la opción más fuerte (±1 % de volumen, funciona en interiores, sin personal por medición). Para auditorías trimestrales de grandes patios abiertos, la fotogrametría con dron es más económica. Para búnkeres cerrados con polvo denso permanente, los sensores de nivel por radar siguen siendo la opción pragmática. Las seis clases de sistemas están una al lado de la otra en el comparativo de sistemas de monitorización de acopios.
¿Qué empresa fabrica el mejor sistema LiDAR de monitorización de acopios? ＋
Varios proveedores fabrican sistemas de acopios con LiDAR fijo. Los criterios de selección relevantes son: precisión volumétrica demostrada en pilas reales (pida una medición de referencia, no una hoja de datos), capacidad en interiores, calibración de densidad por zonas y profundidad de integración con ERP/SCADA. OWL EYE® ofrece ±1 % de precisión de volumen con calibración de densidad por zonas e integración REST/OPC UA — y como también volamos levantamientos con dron y realizamos inventarios manuales nosotros mismos, le diremos con honestidad cuándo un sistema fijo no es la opción adecuada.
¿Qué es un sistema de gestión de acopios (stockpile management)? ＋
Un sistema de gestión de acopios combina la medición continua de volumen con la capa operativa: inventario por zonas y seguimiento FIFO, recomendaciones de recogida, conciliación con movimientos pesados e integración ERP/SCADA. La medición dice cuánto hay en el patio; la gestión convierte esa cifra en decisiones. OWL EYE® STOCKPILE cubre ambas capas — vea medición y monitorización de acopios y inventario muerto y FIFO.
¿Qué precisión tiene la medición de acopios? ＋
Precisión volumétrica típica por método: los recorridos a pie y las estimaciones de perfil se desvían un 5–15 % en pilas irregulares; la fotogrametría con dron con buen control terrestre alcanza un 1–3 %; el escaneo láser terrestre logra precisión subporcentual como instantánea; el LiDAR 3D estacionario alcanza ±1 % de forma continua. La precisión en toneladas depende además de la hipótesis de densidad — un factor de densidad fijo puede añadir varios puntos porcentuales de error con independencia del método de medición.
¿Qué es mejor para el inventario de acopios: un dron o LiDAR fijo? ＋
La cadencia decide. Un dron le da una instantánea por vuelo — ideal para inventarios mensuales o trimestrales de grandes superficies abiertas. El LiDAR fijo mide cada pila de forma continua, de modo que los volúmenes al cierre contable, los informes por turno y la conciliación se leen de datos en vivo. Muchas operaciones usan ambos: LiDAR para la cifra diaria y un dron para la documentación as-built ocasional. Comparación detallada: LiDAR vs dron.
¿Se puede medir el volumen de acopios en interiores o bajo techo? ＋
Sí — con LiDAR estacionario o con un escáner SLAM portátil. Los drones no suelen ser una opción dentro de naves y cúpulas (sin GNSS, restricciones de vuelo, polvo). Los sensores LiDAR 3D montados en el techo o en estructuras metálicas miden las pilas interiores de forma continua, incluidos los almacenes planos, las cúpulas y los fosos de residuos.
¿Cuánto cuesta la monitorización continua de acopios? ＋
Un solo silo o una nave de almacenamiento puede equiparse por unos 5 000–10 000 €; los patios mayores escalan con el número de sensores y la geometría — no con la frecuencia de medición. Los sistemas están disponibles como capex (compra) u opex (suscripción), más una opción de alquiler para pruebas. Eso invierte la economía de los precios por vuelo o por levantamiento: por encima de aproximadamente una medición al mes, el LiDAR continuo suele ser la opción más barata por medición, y el flujo de datos 24/7 viene incluido. Envíenos el plano de su patio para un presupuesto concreto. Desglose completo de costes con cifras reales: cuánto cuesta la monitorización de acopios.
¿Cada cuánto deben medirse los acopios? ＋
Ajuste la frecuencia al trabajo que hace la cifra. Si los volúmenes de existencias solo alimentan el balance de cierre de ejercicio, basta un levantamiento anual con calidad de auditoría. Si dirigen informes mensuales o decisiones de compra, un levantamiento mensual con dron o láser mantiene los valores contables dentro de una banda de error utilizable. Cuando las cifras de existencias gobiernan la operación diaria — mezcla, carga, conciliación contra básculas de cinta —, las instantáneas llegan demasiado tarde, y la monitorización continua con LiDAR fijo se convierte en la herramienta adecuada: no porque cada medición sea más barata, sino porque ofrece las existencias diarias que un levantamiento periódico no puede dar. Toda la lógica de decisión está en nuestra guía: ¿cada cuánto deben medirse los acopios?
OWL EYE® Truck Terminal
¿Qué es un escáner de volumen de carga? ＋
Un escáner de volumen de carga mide el volumen de la carga de un camión sin contacto mediante láser/LiDAR — en lugar de pesar la masa mecánicamente. Con OWL EYE® TERMINAL, dos mástiles LiDAR flanquean el carril; el camión pasa a una velocidad de hasta 10 km/h mientras el sistema lo capta como una densa nube de puntos 3D y calcula volumen, carga útil y altura de carga más un modelo 3D por vehículo en unos 8 segundos.
La diferencia frente a la báscula puente: sin foso, sin paradas, sin obra civil — y dimensiones que una báscula nunca ve (forma de la carga, sobrellenado, carga descentrada, volumen residual). Como alternativa a la báscula puente o como segunda fuente de datos junto a la báscula certificada. Detalles: OWL EYE® TERMINAL.
¿Cómo funciona la medición de volumen de camiones con LiDAR? ＋
La medición de volumen de camiones con LiDAR funciona según el principio de tiempo de vuelo: sensores en dos mástiles emiten pulsos láser sobre la carga en movimiento y reconstruyen el perfil de la superficie a partir de las reflexiones. OWL EYE® TERMINAL capta el vehículo durante la pasada, a una velocidad de hasta 10 km/h, como una densa nube de puntos 3D; a partir de la nube de puntos se genera un modelo 3D de la carga — volumen con ±1 % de precisión, en unos 8 segundos.
Para la carga útil, el volumen se convierte mediante densidad aparente calibrada por material; los escaneos de referencia en vacío por tipo de vehículo permiten también medir el volumen residual. Entrega de resultados al sistema de gestión, software de báscula o ERP en menos de 10 segundos. Página del sistema: OWL EYE® TERMINAL.
¿Cómo mide un escáner de volumen de camiones el volumen de carga? ＋
Un escáner de volumen de camiones mide la carga por su geometría, no por su peso. Con OWL EYE® TERMINAL, dos mástiles LiDAR flanquean el carril y capturan el camión como una densa nube de puntos 3D mientras circula a un máximo de 10 km/h; una pasada dura unos 8 segundos.
El software compara el camión cargado con un escaneo de referencia del mismo vehículo vacío: el espacio entre la caja vacía y la superficie de la carga es el volumen de carga, medido con ±1 %. Multiplicado por la densidad aparente del material, el volumen da la carga útil en toneladas — volumen y altura de carga en una sola pasada.
El escáner complementa la báscula puente: para la facturación con metrología legal, la báscula certificada sigue siendo la referencia.
¿Tienen que detenerse los camiones? ＋
No. OWL EYE® TERMINAL es un escáner de paso libre: los camiones cruzan el pórtico de doble mástil a 0–10 km/h y el sistema captura cada camión durante el paso como una densa nube de puntos 3D, procesada en un modelo 3D completo de la carga. El tiempo total por camión es de unos 8 segundos — sin parar, sin maniobrar, sin acción del conductor.
El escaneo en sí no necesita báscula puente — para el pesaje con metrología legal se mantiene la báscula certificada. El volumen, la masa (calibrada por densidad) y la forma de la carga se entregan a su sistema de gestión de camiones antes de que el vehículo llegue a la salida.
¿A qué velocidad puede pasar el camión por la terminal? ＋
Hasta 10 km/h de velocidad al paso — las operaciones típicas funcionan a 5-8 km/h, ritmo de paseo. El LiDAR de doble mástil captura una instantánea 3D completa en unos 8 segundos.
El camión no se detiene, no necesita alinearse con precisión (una tolerancia lateral de ±0,5 m es suficiente) y no requiere acción del conductor — el sistema se dispara automáticamente a la entrada mediante bucle inductivo, barrera fotoeléctrica o RFID.
¿Cómo se integran los datos de volumen con nuestra báscula puente / WAA / ERP? ＋
OWL EYE® TERMINAL incluye interfaces REST y OPC UA y un modo dedicado de sincronización con báscula puente que empareja cada escaneo con la lectura de peso neto correspondiente vía ID de vehículo, marca temporal o RFID. A partir de ahí los datos fluyen a su WAA, SAP o cualquier ERP — el mismo payload que un evento de pesaje manual, simplemente enriquecido con volumen, altura de carga y una imagen 3D.
La mayoría de las terminales están operativas en un turno desde el primer día de puesta en marcha.
¿Puede OWL EYE® TERMINAL sustituir a una báscula puente para el control de carga de camiones? ＋
En parte — depende de para qué sea la cifra. Una báscula puente pesa el camión; calibrada y certificada, es el instrumento certificado para facturación y transferencia comercial. OWL EYE® TERMINAL mide el volumen de carga (y, con la densidad del material, la masa) mientras el camión pasa hasta a 10 km/h — sin paradas, sin colas.
Para pesaje certificado para comercio, conserve la báscula puente. Para control de carga — comprobar que los camiones no van sobre- o infracargados, conciliar entregas, medir throughput, capturar la forma de la carga y la carga descentrada — la medición volumétrica al paso es la opción más rápida y sin cola, y ve cosas que una báscula no ve (la geometría de la carga).
Muchas plantas operan ambas: la báscula puente como referencia certificada de masa y OWL EYE® TERMINAL para control de carga rápido en cada paso. Si solo necesita control de carga y no pesaje fiscal, una medición volumétrica al paso puede sustituir por completo el proceso de báscula puente. Cuéntenos su caso en info@sachtleben-technology.com.
¿Cuánto cuesta un sistema de medición de volumen de camiones? ＋
La configuración base de OWL EYE® TERMINAL parte de aproximadamente 25.000 € más una cuota anual de mantenimiento. El pórtico es una estructura de acero sencilla — construida por su contratista local según nuestros planos, o nosotros organizamos la instalación completa. Identificación por matrícula (ANPR) o RFID disponible como opción. Envíenos su layout para una oferta en firme.
¿Qué es el escaneo de camión en marcha (drive-through) y qué tan rápido es? ＋
El escaneo de camión en marcha captura el volumen, la altura y la forma de la carga de un camión con LiDAR 3D mientras el vehículo atraviesa un pórtico —sin detenerse, sin maniobras, sin acción del conductor. Con OWL EYE® TERMINAL, dos mástiles LiDAR flanquean el carril del camión y capturan el vehículo durante la pasada como una densa nube de puntos 3D, que la unidad de borde convierte en un modelo 3D completo de la carga.
Los camiones pasan a 0–10 km/h (el régimen habitual es 5–8 km/h, paso de marcha). De extremo a extremo, el sistema entrega volumen en m³, masa en toneladas (calibrada por densidad) y una instantánea 3D por camión a su sistema de gestión de camiones en aproximadamente 8 segundos por camión.
En comparación con una báscula puente, el escáner de volumen de camiones en marcha elimina la cola y añade la forma de la carga —útil para verificaciones de sobrecarga / infracarga, conciliación con proveedores y alertas de carga descentrada. Para la facturación legal para el comercio se mantiene la báscula puente certificada; para todo lo demás, el escaneo es el instrumento más rápido.
¿Cuántos camiones más por hora puede manejar OWL EYE® TERMINAL frente a una báscula puente? ＋
En la práctica, 2 a 4× el throughput de un proceso de detenerse y pesar, según la disposición.
Una báscula puente procesa típicamente 30 a 60 camiones por hora — cada camión debe detenerse sobre la báscula, el conductor debe esperar la papeleta, y la fila se forma en la entrada en las horas pico. OWL EYE® TERMINAL mide el volumen de carga mientras el camión pasa hasta a 10 km/h: sin detenerse, sin colas, sin interacción del conductor. El throughput realista se sitúa en 120 a 200 camiones por hora en un único carril drive-through.
La ganancia de throughput solo se traduce en beneficio operativo real si el resto de su terminal (entrada, salida, registro en ERP) puede seguir el ritmo — eso lo modelamos para usted. Para sitios donde la báscula puente es el cuello de botella en los días pico de despacho, un carril drive-through de medición volumétrica suele eliminar una cola que cuesta más en demoras del conductor que el propio sensor. Cuéntenos su conteo de camiones en hora pico en info@sachtleben-technology.com.
¿Puede el escaneo LiDAR de camiones reemplazar una báscula puente? ＋
Para despacho, conciliación, control de forma de carga y volumen por camión — sí. El pórtico OWL EYE® Truck Terminal opera con una precisión de ±1 % de volumen y ±2–3 % de masa tras una calibración única de densidad de material, lo que cubre la gran mayoría de casos de uso operativos con un caudal superior al de una báscula puente.
Para facturación con certificación fiscal (certificación MID / OIML), la báscula puente sigue siendo el instrumento de referencia — el LiDAR no está certificado para transferencia fiscal. El patrón práctico en instalaciones multimaterial es mantener una báscula puente calibrada para facturación y operar un pórtico LiDAR para todo lo operativo: despacho, gestión de cola, alerta de subcarga/sobrecarga y conciliación por material. El argumento de posicionamiento completo se encuentra en la página alternativa a la báscula puente.
¿Cuál es la precisión del LiDAR frente a una báscula puente? ＋
Una báscula puente moderna certificada se sitúa en 0,1–0,5 % de masa tras la calibración legal-fiscal. El LiDAR del OWL EYE® Truck Terminal entrega ±1 % de volumen directamente desde el escaneo 3D y ±2–3 % de masa tras una calibración única de densidad por material.
La diferencia de precisión importa a nivel de una factura fiscal individual — no importa a nivel de decisiones de despacho, balance de materiales diario o control de subcarga/sobrecarga, donde un ±2–3 % está muy dentro de la tolerancia práctica que ya aceptan las operaciones de graneles (la variación de carga entre camiones suele ser mayor que esta). La tabla comparativa detallada se encuentra en la página LiDAR frente a báscula puente.
¿Cuánto cuesta una báscula puente frente a un pórtico OWL EYE®? ＋
Una báscula puente para camiones de 60 toneladas con verificación metrológica legal — foso, obra civil, células de carga, software y hardware de portal — se sitúa típicamente en la franja de 120 000 € – 180 000 € antes de la preparación del emplazamiento. Coste anual recurrente: recalibración legal, sustitución de células de carga y drenaje del foso.
Un pórtico OWL EYE® Truck Terminal — dos cabezales 3D-LiDAR sincronizados, estructura de pórtico, licencia del panel y puesta en marcha — se sitúa normalmente en el rango de 30 000 € – 50 000 € incluida la puesta en marcha. Sin foso, sin sustitución de células de carga y sin recalibración legal anual. El coste recurrente se reduce a un servicio anual de limpieza de la ventana y a la suscripción de software.
Donde la comparativa se inclina decisivamente es en la obra civil: solo un foso nuevo para báscula puente puede costar entre 30 000 € y 60 000 €, mientras que la superficie preparada para el LiDAR se acerca a los 5 000 €. Para el desglose completo de TCO, véase la página alternativa a la báscula puente.
OWL EYE® Volume Flow
¿Qué es la medición de flujo volumétrico en cinta transportadora? ＋
La medición de flujo volumétrico es la captura continua del flujo de material sobre una cinta transportadora en marcha — como volumen por tiempo (m³/h) en lugar de masa pesada. Un sensor LiDAR 2D sobre la cinta escanea el perfil transversal del material a granel línea por línea; a partir del perfil y la velocidad de la cinta, el sistema calcula el flujo volumétrico en tiempo real, con ±1 % de precisión. El flujo másico se obtiene mediante la densidad aparente calibrada por material.
La diferencia frente a la báscula de cinta: sin piezas móviles, sin desgaste, sin recalibración tras un cambio de banda — además de carga de banda, perfil de altura y detección de desalineación que una báscula nunca entrega. El procesamiento multi-eco separa el polvo en suspensión del perfil del material. Detalles: OWL EYE® VOLUME FLOW; la comparación directa: LiDAR frente a báscula de cinta.
¿Cómo se mide el caudal de material en una cinta transportadora? ＋
El caudal de material en una cinta transportadora se mide por masa o por volumen. La báscula de cinta pesa el material a través de rodillos con células de carga: 0,5–1 % de precisión másica calibrada, con desgaste mecánico y recalibraciones periódicas. El medidor radiométrico (nuclear) deduce la carga por la atenuación de una fuente radiactiva: sin contacto, pero con licencias, blindaje y costo de eliminación de la fuente. Los sensores de microondas o radar dan una señal puntual de carga, sin perfil de la sección. El LiDAR volumétrico escanea la sección transversal del material línea a línea y, con la velocidad de la cinta, calcula el flujo volumétrico (m³/h) y — con la densidad — el caudal másico (t/h): ±1 %, sin contacto, sin desgaste, con perfil de carga incluido.
En la práctica, la báscula de cinta sigue siendo la referencia para el peso fiscal; para el control de proceso, la instalación posterior sin reconstruir la cinta y el monitoreo de varias cintas, OWL EYE® VOLUME FLOW es la medición de caudal en cinta transportadora sin contacto. Los siete métodos en la cinta, comparados: medición de caudal en cinta transportadora: 7 métodos; para acopios y tolvas: seis métodos de medición de volumen a granel.
¿Qué es la medición volumétrica en cinta transportadora? ＋
La medición volumétrica en cinta transportadora es la captura sin contacto de la sección transversal del material en movimiento sobre una cinta — convertida en tiempo real en caudal volumétrico (m³/h) y, con la densidad del material, en caudal másico (t/h). A diferencia de una báscula de cinta, que pesa la carga a través del bastidor del transportador, un sistema volumétrico mide el perfil geométrico real del material a granel sobre la cinta.
OWL EYE® VOLUME FLOW realiza la medición volumétrica en cinta transportadora con un único sensor 2D-LiDAR montado entre 0,5 y 1,5 m sobre la cinta. El sensor escanea línea por línea, transversalmente al sentido de la cinta. Cada escaneo se convierte en una sección transversal de perfil; integrado sobre la velocidad de la cinta, entrega datos continuos de volumen y caudal másico sin desgaste — con precisión de ±1 %, disponibles 24/7 vía panel, REST API y OPC UA.
Casos de uso típicos: sustituir o complementar básculas de cinta con materiales abrasivos o húmedos, monitorizar el throughput en líneas largas de cinta, alimentar datos de caudal másico en vivo a sistemas SCADA / SAP / MES y detectar carga descentrada o desbordamientos por los bordes de la cinta antes de que se conviertan en un problema.
¿Qué es una báscula óptica — y qué precisión tiene frente a una báscula de cinta mecánica? ＋
Una báscula óptica mide el flujo de material en una cinta transportadora sin contacto: un sensor láser o LiDAR sobre la cinta capta la sección transversal de la carga; sección y velocidad de la cinta dan el flujo volumétrico en m³/h, y la densidad aparente calibrada lo convierte en caudal másico en t/h. No pesa: calcula a partir de la geometría — por eso no tiene células de carga, ni desgaste, ni intervención en la línea de la cinta al instalarla.
La báscula de cinta mecánica (báscula de banda o de correa, según el país) pesa con células de carga bajo la cinta: es certificable y sigue siendo la referencia para el peso fiscal (por debajo del 0,25 %), pero deriva típicamente un 2–3 % entre calibraciones. OWL EYE® VOLUME FLOW es una báscula óptica basada en LiDAR con ±1 % de precisión volumétrica y sin deriva, que además entrega el perfil de carga, la carga descentrada y el derrame en los bordes. La comparación directa: báscula de cinta frente a medición volumétrica.
¿Cómo se calcula el caudal másico (t/h) a partir del volumen medido en la cinta transportadora? ＋
Caudal másico (t/h) = flujo volumétrico (m³/h) × densidad aparente (t/m³). La sección escaneada por el LiDAR multiplicada por la velocidad de la cinta da el flujo volumétrico; la densidad aparente es el factor propio de cada material. Ejemplo: 250 m³/h de caliza triturada a 1,5 t/m³ son 375 t/h.
OWL EYE® VOLUME FLOW aplica una densidad calibrada por material en la puesta en marcha — contra una báscula de cinta existente, una báscula puente o un pesaje de muestra — y la guarda como perfil de material; los cambios de humedad o granulometría reciben su propio perfil. El resultado: flujo volumétrico y caudal másico en vivo en m³/h y t/h con ±1 % de precisión volumétrica, vía dashboard, REST u OPC UA hacia el sistema de control o el ERP. El volumen es siempre la medida primaria; el tonelaje vale lo que vale la densidad calibrada. Fundamentos: medición de caudal en cinta transportadora; cuándo conviene mantener la báscula: báscula de cinta frente a medición volumétrica.
¿Qué tipos de cinta y flujos de material son compatibles? ＋
OWL EYE® VOLUME FLOW funciona en cintas estándar acanaladas y planas, con independencia del ancho de banda o del material — las instalaciones típicas cubren cintas de 600 mm a 2200 mm de ancho operando entre 0,5 y 6 m/s. Densidades a granel desde astillas de madera ligeras (~200 kg/m³) hasta mineral de hierro denso (~4000 kg/m³) se calibran material por material en la puesta en marcha.
El escaneo transversal 2D-LiDAR no toca la cinta ni el material, así que materiales abrasivos, pegajosos, calientes o húmedos no son problema. Cintas inclinadas y reversibles son compatibles.
¿Cuándo es el LiDAR volumétrico la elección correcta frente a una báscula de cinta tradicional? ＋
Elija el LiDAR volumétrico (OWL EYE® VOLUME FLOW) frente a una báscula de cinta cuando se aplique uno o varios de estos casos:
- Materiales abrasivos, pegajosos, calientes o húmedos — una báscula de cinta se desgasta rápido o se descalibra; un sensor LiDAR sin contacto montado sobre la cinta nunca toca la carga y no tiene piezas mecánicas de desgaste.
- Retrofit en una cinta existente — instalar una báscula de cinta implica intervenir en la línea de la cinta: un bastidor de pesaje sustituye las estaciones de rodillos existentes, la cinta tiene que estar parada para ello y después hay que alinear y calibrar con pesos patrón. Un sensor LiDAR se monta en un pequeño pórtico sobre la cinta en cuestión de horas, sin parar la cinta tras el breve montaje.
- Necesita datos de perfil, no solo la masa total — el LiDAR ve la carga descentrada, los desbordamientos por los bordes de la cinta, anomalías en la altura del perfil y puede activar disparadores de mantenimiento predictivo. Una báscula de cinta solo reporta la masa integrada.
- Varias cintas en una misma planta — un LiDAR por cinta es significativamente más barato que reconstruir varios bastidores de cinta, y todos los datos fluyen a un único panel OWL EYE® con un único conjunto de APIs.
- La densidad del material varía — el LiDAR mide primero la geometría; la masa se deriva con la calibración por material. Una báscula de cinta mide la masa pero no puede decirle el volumen, que es lo que importa para la conciliación de entrada a la pila.
Quédese con una báscula de cinta cuando disponga de una única cinta bien calibrada, de alto throughput, con material uniforme y necesite precisión de peso fiscal (transferencia comercial a <0,25 %). Para casi cualquier otro escenario industrial de cinta transportadora, el LiDAR volumétrico es más rápido de instalar, más barato de mantener y le aporta datos que la báscula no puede.
Muchos de nuestros clientes operan ambos: la báscula de cinta para la recalibración periódica de la salida de masa del LiDAR, y el LiDAR para el monitoreo continuo y los datos geométricos adicionales que la báscula no puede aportar.
¿Hay alternativa a la báscula de cinta — y qué precisión tiene el pesaje en cinta frente al LiDAR? ＋
La alternativa es la báscula de cinta óptica: la medición volumétrica en cinta transportadora por LiDAR. Un sensor 2D-LiDAR sobre la cinta — banda o correa, según el país — escanea la sección del material línea a línea; con la velocidad de la cinta se obtiene el flujo volumétrico (m³/h) y, mediante la densidad aparente calibrada, el caudal másico (t/h) — más el perfil de carga que una báscula nunca ve. Sin contacto, sin células de carga, sin desgaste, sin intervenir en la línea de la cinta.
En precisión: el pesaje en cinta — pesaje dinámico o en continuo — alcanza un 0,5–1 % de la masa en una cinta bien calibrada y un 0,25 % en básculas certificadas para peso fiscal, pero deriva con adherencias, desgaste de rodillos y tensión de banda y exige recalibraciones periódicas. El LiDAR mide ±1 % en volumen tras una calibración de referencia única y no deriva; su cifra másica sigue la estabilidad de la densidad (±1–2 % con granel homogéneo, ±3–5 % con mezclas variables). Para facturación fiscal la báscula de cinta sigue siendo la referencia; para control de proceso, instalación posterior y sitios con varias cintas, OWL EYE® VOLUME FLOW es la alternativa — comparativa completa: alternativa a la báscula de cinta.
¿Qué precisión puede alcanzar OWL EYE® VOLUME FLOW? ＋
La precisión volumétrica es habitualmente del ±1 % en una cinta calibrada. La salida de masa (toneladas por hora) se obtiene de volumen × densidad del material, por lo que la precisión de masa depende de cuán estable sea la densidad a granel — para materiales homogéneos (azúcar, sal, arena) habitualmente ±1-2 %, para materiales variables (chatarra mixta, reciclados) ±3-5 %.
Realizamos una calibración de densidad puntual en la puesta en marcha y el sistema verifica de forma continua contra los datos de la báscula puente si dispone de una — deriva por debajo del 0,2 %/año en operación normal.
¿Cómo se mide el material a granel sobre una cinta transportadora? ＋
El material a granel sobre una cinta transportadora se mide montando un LiDAR 2D a través de la cinta y capturando miles de líneas de sección transversal por segundo. A partir de cada sección transversal —forma del perfil, altura, ancho— y de la velocidad conocida de la cinta, el sistema calcula el caudal volumétrico en m³/h. Con una densidad de material calibrada, el caudal másico en t/h se obtiene en el mismo paso. El método es sin contacto, no presenta desgaste mecánico y no requiere intervenir en la línea de la cinta.
Frente a una báscula de cinta, las ventajas prácticas son claras: sin detener la cinta para la instalación, sin maratones de calibración con pesos de referencia y sin reajuste de celdas de carga tras cada cambio de cinta. El escaneo además entrega un perfil de carga completo: cargas descentradas, derrames por el borde de la cinta, desalineación de la cinta y formación de grumos se detectan como eventos señalizados mucho antes de causar daños. Una báscula de cinta entrega un solo número; un escaneo LiDAR de cinta entrega caudal y datos de diagnóstico del transportador desde un único sensor.
En el portafolio OWL EYE® esto lo gestiona VOLUME FLOW. Entre los clientes de referencia se encuentran K+S (cintas de sal), Nordzucker (recepción de remolacha azucarera) y proFagus (astillas de madera). La comparación completa con las básculas de cinta tradicionales está en Por qué LiDAR.
¿Cómo es la instalación en una cinta existente? ＋
La unidad de escaneo transversal 2D-LiDAR se monta sobre un pequeño soporte por encima de la cinta — habitualmente entre 1,5 y 4 m sobre el material. El montaje lleva unas pocas horas por cinta y no requiere parada de cinta si existe acceso lateral estructural. El cableado es alimentación + Ethernet al armario de control local.
El tiempo total de puesta en marcha incluyendo calibración del material es habitualmente un turno por cinta. Entregamos el soporte prefabricado para la geometría de su cinta — sin soldaduras in situ.
¿Cómo llegan los datos a nuestro SCADA / SAP / MES? ＋
Tres interfaces estándar se entregan de fábrica: REST API (JSON sobre HTTPS), servidor OPC UA (estándar de la industria para SCADA / PLC) y conector SAP IDoc para ERP. Volumen, masa, throughput por minuto / hora / turno, alarmas — todo disponible en tiempo real.
El panel se ejecuta en su navegador; los datos en bruto residen en nuestro servidor de borde dentro de su red. Sin dependencia de la nube, sin necesidad de conexión saliente a internet para el bucle de producción.
¿En qué se diferencia el escaneo de cinta OWL EYE® de una báscula de cinta? ＋
Una báscula de cinta integra masa a través de células de carga en el bastidor de la cinta: un único número, el caudal total. El escaneo de cinta OWL EYE® es un barrido transversal con 2D-LiDAR por encima de la cinta que captura el perfil de carga completo en cada línea: forma, altura, distribución y bordes.
Esa diferencia es decisiva. Una báscula de cinta le dice cuánto; un escaneo de cinta le dice además cómo va dispuesto: carga descentrada, asimetría del perfil, derrame por el borde, desviación de la cinta y desgaste de tolva. El volumen (m³/h) y la masa por densidad calibrada (t/h) salen como subproducto del escaneo.
Por tanto: una báscula de cinta pesa. Un escaneo de cinta le da datos de flujo y diagnóstico de cinta desde un único sensor sin contacto: sin intervenir en la línea de la cinta, sin rehacer el bastidor y sin ciclo de recalibración. En casi cualquier retrofit sobre una cinta existente, el escaneo de cinta se instala más rápido, se desgasta menos y entrega más.
¿Qué anomalías del perfil de carga puede detectar OWL EYE® en una cinta? ＋
OWL EYE® captura una sección transversal completa de la carga en cada línea de escaneo, por lo que cualquier desviación del perfil esperado se convierte en un evento señalizable. En la práctica el sistema detecta:
- Carga descentrada — el centro de masa de la carga se desplaza a la izquierda o a la derecha del eje de la cinta, señal típica de una tolva desgastada o mal ajustada.
- Anomalías de altura del perfil — picos, hundimientos o huecos repentinos que indican apelmazamiento, formación de arco aguas arriba o un problema en el alimentador.
- Derrame por el borde — material que trepa o rebosa por el borde de la cinta, capturado de forma continua en lugar de solo tras una ronda de limpieza.
- Desviación de la cinta — el perfil completo se desplaza lateralmente a lo largo de varios minutos, primer indicio visible de problemas en rodillos o poleas.
- Forma asimétrica del perfil — el perfil de carga se inclina de forma consistente hacia un lado, señal reveladora de fugas en faldones o desgaste en revestimientos de tolva.
Cada anomalía es configurable: umbral, persistencia e histéresis. Los eventos se enrutan a su CMMS, OPC UA, panel o correo electrónico. El resultado es un flujo de monitoreo del perfil de carga de la cinta transportadora que alimenta el mantenimiento preventivo en lugar de esperar al fallo.
¿Cómo alimenta un escaneo 3D de cinta el mantenimiento preventivo? ＋
Un escaneo 3D de cinta convierte una transportadora en una fuente continua de información de estado — y los datos de estado continuos son justo lo que necesita un programa de mantenimiento preventivo.
OWL EYE® envía tres clases de señal a su sistema de mantenimiento:
- Eventos de anomalía instantánea — carga descentrada, derrames, picos de perfil. Cada evento lleva marca de tiempo y se enruta a su CMMS o a un contacto OPC UA para un enclavamiento o una orden de trabajo.
- Tendencias de deriva lenta — una deriva lateral progresiva del perfil indica desalineamiento de la cinta; una asimetría progresiva indica desgaste en el cajón o en las faldetas. La tendencia aparece días o semanas antes de un fallo visible.
- Líneas base de caudal frente a perfil — para un material y una velocidad de alimentación dados, la forma del perfil es repetible. Las desviaciones respecto a la línea base se correlacionan con desgaste de cajón, problemas del alimentador y problemas de descarga de búnker.
Combinando esos flujos con su plan de mantenimiento, las paradas de cinta pasan de reactivas a basadas en condición: la orden de trabajo se genera antes de la avería, no después. Eso es mantenimiento preventivo construido sobre datos que la báscula de cinta, el detector y la inspección visual nunca podrán aportar.
Monitorización de foso de residuos
¿Cómo funciona la vigilancia de un búnker de residuos con LiDAR? ＋
La vigilancia de búnkeres de residuos con LiDAR emplea sensores 3D en el techo del búnker que escanean continuamente todo el foso de recepción. A diferencia de la medición de nivel en puntos individuales, el monitoreo por LiDAR entrega una medición de nivel en toda la superficie del búnker: volumen por sector, edad por zona (FIFO), posición de la garra en vivo y extracción por turno — en plantas de valorización energética, plantas de CDR, centrales de biomasa y de carbón.
Contexto importante: la vigilancia por LiDAR no sustituye la termografía contra incendios — la complementa. La cámara infrarroja detecta puntos calientes; el sistema LiDAR conoce el volumen, el movimiento de material y el seguimiento de la grúa. Juntos forman la imagen completa del búnker. Detalles: monitoreo de búnkeres de residuos y combustibles.
¿El monitoreo de búnkeres funciona también con biomasa, carbón y lodos de depuradora? ＋
Sí — los mismos sensores LiDAR que miden el búnker de residuos de una planta de valorización funcionan en plantas de biomasa (búnkeres de astillas), búnkeres de carbón y búnkeres de recepción de lodos de depuradora. El sensor capta la geometría de la superficie con independencia del material; la conversión a toneladas se realiza mediante densidad aparente calibrada por material — con bandas de humedad para astillas y calibración de materia seca para lodos.
En plantas de biomasa y lodos, el stock de combustible se cuenta en horas de caldera: el sistema informa la autonomía restante por búnker, el seguimiento de la grúa y el corte y relleno por turno — las mismas señales que en la incineración de residuos. Para búnkeres de carbón con mucho polvo existe la limpieza de la ventana por aire comprimido; para zonas ATEX, la variante de carcasa Zona 22. Detalles: monitoreo de búnkeres de residuos y combustibles; para almacenes a cielo abierto véase monitoreo de acopios.
¿Qué muestra el seguimiento de la grúa en un búnker de residuos? ＋
El seguimiento de la grúa responde a las tres preguntas de toda sala de control: ¿Dónde está la grúa ahora? ¿Cuánto tomó de dónde — y dónde lo dejó? ¿Y está el búnker bien mezclado? La posición en vivo de la garra proviene del PLC de la grúa o directamente del escaneo LiDAR; cada movimiento de la garra se vincula con la diferencia de volumen del sector afectado — tomado, depositado, reapilado, por ciclo.
La imagen de movimientos responde a la pregunta de la mezcla: los sectores sin tocar demasiado tiempo destacan de inmediato (indicador FIFO), y la estrategia de mezcla para homogeneizar el poder calorífico se vuelve verificable — por turno, con registro auditable. Detalles: monitoreo de búnkeres de residuos.
¿Qué es un búnker de residuos — y por qué se monitorea? ＋
El búnker de residuos es el foso de recepción y almacenamiento de una planta de valorización energética: una fosa profunda de hormigón donde los camiones vuelcan los residuos y desde la cual una grúa con garra alimenta la caldera. Amortigua las entregas fluctuantes frente a la demanda continua de combustible de las líneas de incineración — mientras el operador mezcla fracciones frescas y viejas, húmedas y secas, para mantener estable el poder calorífico.
Se monitorea por dos razones: seguridad (detección de incendios por termografía, límites de nivel) y operación — volumen por sector, edad por zona, seguimiento de la grúa y calidad de mezcla. El monitoreo LiDAR entrega la segunda parte: monitoreo de búnkeres con OWL EYE® — la imagen 3D de volumen que la termografía no ve.
¿Cómo afronta el LiDAR el polvo, el metano y la condensación en un búnker de residuos? ＋
Los búnkeres de residuos en plantas de WtE son polvorientos, húmedos y contienen gases residuales de vertedero — ninguno de ellos derrota a un 3D-LiDAR correctamente especificado. OWL EYE® emplea tiempo de vuelo pulsado a 905 nm con procesado multi-eco: las partículas de polvo devuelven primeros ecos débiles, el suelo del búnker o el montón devuelven el último eco fuerte, y el firmware selecciona automáticamente el retorno de la superficie. El metano y el vapor de agua son transparentes a 905 nm, de modo que las acumulaciones de gas combustible no bloquean el haz.
El cabezal del sensor está alojado en una envolvente IP65+ con un anillo opcional de purga por aire comprimido alrededor de la ventana óptica — cadencia típica de 30 minutos — más un calefactor interno y un control de punto de rocío para suprimir la condensación en mañanas frías. El filtrado óptico rechaza la luz ambiental de la nave y los focos de la bahía de descarga.
¿Cómo se sincroniza la posición de la garra de la grúa con el escaneo LiDAR del búnker? ＋
Se soportan dos vías de integración, y ambas alimentan el mismo panel con estimaciones de volumen por agarre.
Preferida: leer la posición de la garra desde el PLC de la grúa mediante OPC UA o Profinet. Suministramos puentes para los sistemas de control de Liebherr, Demag y Kone — XY, altura de izado y estado de apertura/cierre de la garra se transmiten a OWL EYE® a la frecuencia de ciclo del PLC, y cada ciclo de agarre se correlaciona con el delta del búnker en ese sector.
Alternativa: seguimiento LiDAR puro. Si el PLC está bloqueado o la grúa es de un tercero, el sensor identifica la garra como un objeto rígido en movimiento por encima de la superficie del montón, sigue su trayectoria XY y deduce los eventos de recogida / descarga a partir del perfil de velocidad. La precisión es inferior a la vía del PLC, pero suficiente para la contabilidad de caudal y FIFO a nivel de sector.
¿Qué es el corte y relleno en un búnker de residuos y con qué frecuencia se calcula? ＋
El corte y relleno es un análisis 3D diferencial entre dos escaneos consecutivos, desglosado por sector del búnker. El lado "corte" registra lo retirado — típicamente la extracción de la línea de combustión por la grúa hacia la tolva de alimentación. El lado "relleno" registra lo añadido — la bahía de descarga de camiones o, en plantas más grandes, una entrega por ferrocarril.
La cadencia por defecto es cada 60 segundos en modo continuo, con una captura forzada en el cambio de turno y al inicio y al final de cada evento de vehículo de entrega. Salida por sector: tonelaje retirado hacia la línea de combustión, tonelaje entregado, zonas residuales y edad FIFO en horas. El equipo de combustión utiliza esto para planificar la mezcla — la entrada fresca con alta humedad se combina con inventario más antiguo y más seco para estabilizar el poder calorífico.
¿Es seguro el LiDAR de búnker de residuos en zonas polvorientas / ATEX? ＋
Los búnkeres de residuos de WtE suelen estar clasificados como ATEX zona 22 (polvo combustible, presencia rara y de corta duración). OWL EYE® suministra una envolvente con calificación para zona 22 en estas instalaciones: ventana óptica encerrada, ausencia de superficies expuestas a chispas, temperatura superficial por debajo de la clase de ignición del polvo y cableado con seguridad intrínseca tanto en la alimentación como en la señal.
Se ejecuta un autodiagnóstico de latido en continuo: el sensor informa de su propia salud óptica, temperatura interna, nivel de contaminación de la ventana y último escaneo correcto al DCS de la planta, de modo que un sensor degradado se señaliza antes de que provoque una pérdida de medición. La integración con el sistema antiincendios existente — sensores de CO y detección IR de calor en el búnker — se soporta mediante un conjunto compartido de etiquetas OPC UA.