El monitoreo del búnker de residuos es un sistema 3D-LiDAR sobre su búnker de valorización energética o EBS que rastrea el volumen del búnker, la posición de la garra de la grúa y el corte y relleno por turno, para que el equipo de combustión mezcle sobre un mapa real y no de memoria. Construido sobre OWL EYE® STOCKPILE.
En la mayoría de las plantas de valorización energética y EBS, el equipo de combustión o el gruista todavía estiman el nivel de llenado a ojo desde la ventana de la sala de control. ¿Qué sector es el más antiguo? ¿Dónde acaba de soltar la garra? La respuesta vive en la cabeza del operador y se va con cada cambio de turno.
El monitoreo de búnker de residuos OWL EYE® sustituye esa estimación por un modelo 3D continuo del búnker completo. El sistema conoce el volumen por sector, la edad por zona (indicador FIFO) y la posición en vivo de la garra de la grúa. Los diferenciales de corte y relleno muestran qué retiró la línea de combustión y qué añadieron las entregas — por sector, por turno y por línea de horno.
Construido sobre el mismo motor que nuestra plataforma volumétrica OWL EYE® STOCKPILE, con una variante de búnker de alimentación para RDF y SRF triturados en la línea de reciclaje.
En operación en vivo en una planta municipal de valorización energética en Alemania y en una planta de valorización energética en el Reino Unido — operadores bajo NDA, referencias bajo demanda.
Paso 1 — escanear. Sensores LiDAR 3D instalados sobre el foso barren toda la superficie de residuos y generan una nube de puntos densa, incluso a través del polvo y el vapor que flotan sobre cualquier nave de descarga. La grúa y la garra cruzan el campo de visión constantemente; el sistema los rastrea y los enmascara automáticamente, de modo que el tráfico de la grúa no distorsiona el modelo de superficie. Una aclaración honesta: con polvo extremo permanente justo sobre el punto de descarga, cualquier método óptico alcanza sus límites — la posición del sensor es decisiva y por eso se planifica individualmente para cada foso.
Paso 2 — calcular. El software contrasta cada nube de puntos con la geometría del foso y la convierte en volumen por zona: los diferenciales cut-and-fill muestran qué se extrajo y dónde cayeron las entregas, la edad de zona marca el material más antiguo (FIFO) y el historial de movimientos indica el grado de mezcla de los residuos.
Paso 3 — entregar. Los valores llegan al control de la grúa y a la sala de control: recomendaciones de agarre para la siguiente toma, una estrategia de llenado para las entregas entrantes y el rendimiento por zona y turno para el registro de operación.
Una superficie 3D continua del búnker completo, segmentada por sector. El volumen por sector, la capacidad libre y la edad de la zona (indicador FIFO) sustituyen a la estimación a ojo del operador — el equipo de combustión mezcla sobre un mapa real, no de memoria.
Posición de la garra en vivo desde la API del PLC de la grúa o derivada directamente del escaneo LiDAR. Qué coge la garra, dónde lo suelta y qué sector pierde o gana volumen, en cada ciclo, integrado en la estrategia de mezcla y en el registro de turno.
Diferencial 3D entre escaneos consecutivos: qué retiró la línea de combustión y qué añadieron las entregas — por sector, por línea y por turno. Registro auditable de cómo se movió realmente el búnker, no de lo que recordaba la hoja de cálculo.
Allí donde un búnker de descarga alimenta un horno y el equipo de combustión necesita saber qué hay en el búnker antes de que se mueva la garra — el monitoreo de búnker de residuos OWL EYE® tiene su sitio.
Los sensores 3D-LiDAR se instalan en el techo del búnker y escanean el foso de descarga completo de forma continua. La nube de puntos se reduce a un mapa de volumen por sectores; la posición de la garra se lee desde el PLC de la grúa o se deriva directamente del flujo LiDAR. El corte y relleno es un diferencial 3D en vivo frente al escaneo anterior por sector — qué retiró la línea de combustión y qué añadieron las entregas.
Las preguntas que jefes de planta, equipos de combustión y gruistas plantean antes de especificar LiDAR para un búnker de incineración.