OWL EYE® im Stahlwerk — Schrott, Schlacke und Bunker-Volumen

Wer eine LiDAR-Volumenmessung aus der Zement- oder Mineralwelt eins zu eins in ein Stahlwerk verlegt, scheitert in der Regel an drei Stellen: Hitze, Magnetfeldern und der Tatsache, dass über fast jedem Schrottlager eine Krananlage steht. Im Stahl Technik 1/2024 haben wir aufgeschrieben, was Sachtleben Technology dort konkret macht — dieser Beitrag fasst die drei praktischen Punkte zusammen.

1. Schrott-Halden — Multi-Material-Kalibrierung

Eine Schrott-Halde ist kein homogener Haufen. Strangpressreste, Späne, Bündelschrott, Karosserie- Pakete — jede Klasse hat ihre eigene Schüttdichte und ihren eigenen optischen Reflexionsgrad. Eine Standard-LiDAR-Kalibrierung gegen eine bekannte Klinker-Tonnage funktioniert hier nicht. OWL EYE® STOCKPILE wird in der Stahl-Variante mit einem Multi-Material-Profil ausgeliefert: Der Bediener wählt die aktuelle Schrottklasse im Dashboard, das System rechnet mit der hinterlegten Schüttdichte und Korrekturkurve. Wechselt die Klasse, wechselt der Faktor — alles dokumentiert, alles rückverfolgbar.

2. Bunker für Schüttgut-Zusätze — ATEX und Eintrittstemperatur

In Stahlwerken werden Kalk, Dolomit, Koksgrus und Legierungen über Bunker zugegeben. Hier kommen zwei Anforderungen zusammen, die im Standard- Sortiment nicht parallel auftreten: ATEX-Zonen über brennbaren oder staubbelasteten Bunkern, und Eintrittstemperaturen, die im Normalbetrieb auch mal 60–70 °C an der Bunkerdecke erreichen. Die ATEX-Variante von OWL EYE® BUNKERS & FEEDERS nutzt zertifizierte Sensorik, ein druckfest gekapseltes Gehäuse und einen Inertgas-Spülanschluss für die Optik. Der spezifizierte Temperaturbereich von −40 °C bis +80 °C reicht für die meisten Bunker; an der Hochofen-Stichlöcher-Seite arbeiten wir mit aktiver Kühlung.

3. Krananlagen-Integration — Sensor-Position und Daten-Synchronisation

Über einem Schrottlager bewegt sich der Magnet- oder Greiferkran in zwei Achsen. Eine fest am Hallendach montierte LiDAR-Optik sieht den Kran als intermittierende Verdeckung — er steht zwischen Sensor und Material. Praktisch lösen wir das auf zwei Wegen:

• Multi-Sensor-Aufstellung: zwei oder drei Optiken an versetzten Positionen, sodass der Kran nie alle gleichzeitig verdeckt. Die OWL EYE®-Software fusioniert die Punktwolken und maskiert den Kran automatisch heraus.
• Kran-Position-Eingang: die Steuerung des Krans liefert per Modbus die aktuellen Achsen-Positionen, die OWL EYE®-Software ignoriert Punktwolken-Bereiche, die geometrisch durch den Kran abgedeckt sind. Saubere Daten, ohne Maskierungs-Heuristik.

Beide Wege liefern dieselbe spezifizierte Genauigkeit von ±1 %; die Wahl hängt davon ab, ob die Krananlage eine offene Schnittstelle bietet.

Was wir von der Stahlwelt gelernt haben

Drei Dinge, die wir in unsere Standard-Engineering-Checkliste übernommen haben:

• Magnetfelder ausmessen, bevor die Optik montiert ist. Magnetkrane erzeugen Streufelder, die unter ungünstigen Bedingungen die internen IMUs beeinflussen können. Ein Magnetometer-Gang vor der Montage erspart späteres Re-Engineering.
• Die Stromversorgung ist nicht trivial. Stahlwerke haben harte Lastwechsel, Lichtbogen-Spannungseinbrüche, EMV-Niveau jenseits dessen, was eine zivile Verkabelung verträgt. Wir verlegen für ATEX-Bunker grundsätzlich getrennte Versorgungs- und Datenleitungen mit Überspannungs­schutz an beiden Enden.
• Wartung muss bei laufender Anlage möglich sein. Ein Stahlwerk steht nicht still, weil ein Sensor gewechselt wird. Wir konstruieren die Halterungen so, dass eine Optik in unter 15 Minuten von einer Hubsteigerbühne aus austauschbar ist.

Stahl ist ein anspruchsvolles Umfeld für jede Sensorik. Es ist auch ein Umfeld, in dem eine kontinuierliche Volumenmessung pro Bunker und pro Halde schnell sechsstelligen Wert pro Jahr generiert — durch reduzierte Auf- und Entladewege, durch genauere Material-Zuordnung in der MES-Bilanz, durch weniger Krananlagen-Leerfahrten.

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