OWL EYE® en la acería — chatarra, escoria y volumen de búnker

Quien intenta trasladar una medición volumétrica por LiDAR del mundo del cemento o de los minerales directamente a una acería suele fallar en tres puntos: el calor, los campos magnéticos y el hecho de que casi todo parque de chatarra tiene una grúa pasando por encima. En Stahl Technik 1/2024 contamos qué hace realmente Sachtleben Technology en esos sitios — este artículo resume los tres puntos prácticos.

1. Pilas de chatarra — calibración multimaterial

Una pila de chatarra no es un montón homogéneo. Recortes de extrusión, virutas, chatarra empacada, paquetes de paneles de carrocería — cada clase tiene su densidad aparente y su reflectividad óptica. Una calibración LiDAR estándar contra un tonelaje conocido de clínker no es trasladable. La variante para acero de OWL EYE® STOCKPILE incorpora un perfil multimaterial: el operador elige la clase de chatarra actual en el dashboard y el sistema aplica la densidad aparente y la curva de corrección almacenadas. Cambios de clase, cambios de factor — todo registrado, todo trazable.

2. Búnkeres para aditivos a granel — ATEX y temperatura de entrada

Las acerías alimentan cal, dolomita, polvo de coque y aleaciones a través de búnkeres. Aquí coinciden dos requisitos que el catálogo estándar no cubre simultáneamente: zonas ATEX sobre búnkeres inflamables o con polvo y temperaturas de entrada que en operación normal alcanzan 60–70 °C en el techo del búnker. La variante ATEX de OWL EYE® BUNKERS & FEEDERS usa electrónica de sensor certificada, envolvente antideflagrante y purga con gas inerte para la óptica. El rango de temperatura especificado de −40 °C a +80 °C cubre la mayoría de los búnkeres; en el lado del agujero de colada del alto horno trabajamos con refrigeración activa.

3. Integración con la grúa — posición del sensor y sincronización de datos

Una grúa de imán o cuchara se mueve sobre un parque de chatarra en dos ejes. Una óptica LiDAR montada fija en el techo de la nave ve la grúa como una oclusión intermitente — se interpone entre el sensor y el material. Lo resolvemos de dos maneras en la práctica:

• Disposición multisensor: dos o tres ópticas en posiciones desplazadas, de modo que la grúa nunca las tape todas a la vez. El software OWL EYE® fusiona las nubes de puntos y enmascara la grúa automáticamente.
• Entrada de posición de grúa: el controlador de la grúa entrega sus posiciones de eje actuales vía Modbus, y el software OWL EYE® ignora las regiones de la nube de puntos cubiertas geométricamente por la grúa. Datos limpios, sin heurística de enmascarado.

Ambas vías entregan la precisión especificada de ±1 %; la elección depende de si la grúa ofrece o no una interfaz abierta.

Lo que aprendimos del mundo del acero

Tres cosas que han entrado en nuestra checklist estándar de ingeniería:

• Mida el campo magnético antes de montar las ópticas. Las grúas de imán generan campos parásitos que en condiciones desfavorables pueden perturbar las IMU internas. Una pasada con magnetómetro antes de la instalación ahorra reingeniería posterior.
• La alimentación no es trivial. Las acerías tienen oscilaciones de carga duras, caídas de tensión por horno de arco, niveles EMC más allá de lo que tolera un cableado civil. Para búnkeres ATEX siempre tendemos líneas de alimentación y datos separadas con protección contra sobretensiones en ambos extremos.
• El mantenimiento tiene que ser posible con la línea en marcha. Una acería no para porque haya que cambiar un sensor. Diseñamos los soportes para que una óptica pueda intercambiarse desde una plataforma elevadora en menos de 15 minutos.

El acero es un entorno exigente para cualquier sensor. También es un entorno donde la medición continua de volumen por búnker y por pila genera rápidamente un valor anual de seis cifras — por reducción de viajes de carga y descarga, por una asignación más precisa de material en el balance MES, por menos trayectos de grúa en vacío.

Más sobre medición de volumen para acerías en /stahl/, más /stockpile/, /bunkers-feeders/ e /industries/.